Сдувание пыли сжатым воздухом. Этот способ применяют лишь в том случае, если очищаемые поверхности покрыты сухой пылью, т. е. когда загрязнение плохо сцеплено с поверхностью детали. Давление струи воздуха должно быть в пределах 0,25–0,35 МПа. Очистку производят в специальных помещениях, оборудованных вентиляцией. Перед постановкой локомотива на ТО-3 и ТР производят обдувку его оборудования как внутри, так и снаружи.
Очистка механическим инструментом. Этим способом удаляют нагар, коррозию, окислы, старую краску, используя щетки, скребки, шаберы, наждачную или стеклянную бумагу. Механизировать этот способ можно путем применения вибростенда.
Очистка абразивами. При этом способе загрязненную поверхность обрабатывают мягкими или твердыми абразивами, направленными струей воды или воздуха. Частицы абразивов, ударяясь о поверхность детали, разрушают загрязненный слой и уносят с собой частицы грязи. К мягким абразивам относятся: измельченные кукурузные зерна, кукурузные початки, порошок окиси алюминия, косточковая крошка (орех, абрикос, персик), стеклосфера. Мягкие абразивы используют для очистки деталей из мягких металлов и электрической изоляции. К твердым абразивам относятся: кварцевый песок, металлический порошок (частицы отбеленного чугуна размером 0,3–0,8 мм, твердостью НRC 56-68). Твердые абразивы применяют для удаления нагара, коррозии, окислов с поверхностей из черных и цветных металлов.
В условиях депо для очистки деталей мягкими абразивами (косточковой крошкой, стеклосферой) применяется установка А231 (продолжительность очистки 1–3 мин, Р = 0,40,5 МПа, расход крошки 0,2–0,3 кг).
Кроме воздуха, в качестве носителя абразива может использоваться вода. В этом случае очистка называется гидроабразивной. Она может выполняться с раздельной подачей песка и воды или с предварительным смешиванием этих компонентов. Для снижения коррозии в воду добавляют антикоррозийные присадки: нитрит натрия или ингибиторы. Давление воздуха должно быть Р = 0,40,5 МПа, время очистки 4–5 мин.
Сотрудники ВНИИЖТа предложили использовать данный метод для очистки турбокомпрессора от нагара при работающем дизеле. Для этого применяют установку, состоящую из инжектора и двух емкостей: с песком и водой (рис. 3.1).
Рис. 3.1. Схема установки для очистки турбокомпрессора
Порядок очистки: инжектор монтируют в выхлопной коллектор дизеля со стороны турбокомпрессора; запускают дизель и устанавливают 15-ю позицию контроллера машиниста; включают воздух; пускают воду с интенсивностью 2 кг/мин; пускают песок с интенсивностью 3 кг/мин (песок должен быть размером 0,5 мм). Общее время очистки составляет 5–6 мин.
При абразивной очистке необходимо учитывать, что чем больше масса частиц, их скорость и содержание в струе воздуха, тем интенсивней очистка. Например, при использовании абразивов из кукурузного зерна
Р = 0,30,4 МПа, диаметр сопла 16–25 мм. При очистке стальных деталей песком Р = 0,20,4 МПа, а из алюминия – Р = 0,10,15 МПа. При очистке электрической изоляции Р = 0,6 МПа, диаметр сопла 6 мм.
Недостатки абразивной очистки: очистке подвергаются лишь те поверхности, которые попадают в зону действия струи; при неправильном выборе режимов очистки может произойти повреждение поверхности (нельзя очищать косточковой крошкой поршни дизеля, покрытые полудой или антифрикционным полимерным покрытием); сложность оборудования; большие затраты труда на установках с ручным управлением сопла; необходимость обмывки деталей после сухой очистки.
3.2. Растворы, применяемые при физико-химических
способах очистки
До недавнего времени основным средством очистки были водные растворы каустической и кальцинированной соды (щелочные), а также соляной, серной и фосфорной кислот (кислотные). Первые применяются для удаления маслянисто-грязевых и асфальтосмолистых отложений, вторые – для удаления накипи, ржавчины и окислов.
Очистка деталей каустической и кальцинированной содой имеет ряд недостатков: невысокую моющую способность, быстрое истощение растворов, плохое удержание отмытых загрязнений, которые повторно оседают на очищенной поверхности. Раствор каустика из-за высокой концентрации разрушает цветные металлы, вызывает ожог и раздражение дыхательных путей у обслуживающего персонала. После промывки этими растворами требуется дополнительный расход воды на ополаскивание деталей.
В настоящее время в отечественной и зарубежной практике очистки деталей все шире используют технические моющие средства (ТМС) на основе полученных из нефти синтетических поверхностно-активных веществ. Их применяют в виде 0,5–2,0 % водных растворов, которые не токсичны, не горючи, не агрессивны по отношению к цветным металлам, не вызывают ожогов и имеют длительный срок службы (табл. 3.1).
Технические моющие средства, проявляя ингибирующий эффект, снижают стационарные значения скоростей коррозии стали по сравнению с жесткой водой при температуре 20 С почти в 20 раз, а при температуре 70 С –
в 15 раз, чугуна – соответственно в 10 и 8 раз, алюминия – в среднем в 10 раз. Применение препарата Темп-100А позволяет совмещать операции очистки и пассивации деталей. Защита деталей от коррозии обеспечивается в течение 30 суток. ТМС эффективны для удаления масляных, жировых и асфальто-смолистых загрязнений, они повышают энергоемкость процессов очистки, уменьшают расход моющих средств, упрощают технологию очистки.
Однако при использовании ТМС обнаруживаются некоторые недостатки. К ним можно отнести необходимость обеспечения высокотемпературного режима обработки, что влечет за собой значительное тепло- и энергопотребление и выделение вредных испарений. Кроме этого, не все водомасляные эмульсии можно сбрасывать в канализацию без их очистки.
Для удаления асфальтосмолистых отложений и нагаров эффективней использовать растворяюще эмульгирующие средства (РЭС): трихлорэтилен, тетрахлор, этилен и др. Их эффективность в 5–15 раз выше, чем ТМС при температуре 50–60 С, они пожаробезопасны, но токсичны.
Таблица 3.1
Достарыңызбен бөлісу: |
