Характеристики моечных агрегатов
Показатели
|
Единица
измерения
|
Без подогрева
воды
|
С подогревом
воды
|
Рабочее давление воды
|
бар
|
150–250
|
120–180
|
Расход воды
|
л/мин
|
8–20
|
8–20
|
Температура воды
|
С
|
0–60
|
60–155
|
Напряжение питания
|
В
|
3380
|
3380
|
Мощность
|
кВт
|
3–8
|
3–6
|
Масса
|
кг
|
50–100
|
160–200
|
Технологический процесс очистки деталей турбокомпрессора состоит из следующих операций:
– нанесения 10 %-ного моющего раствора (пены) на поверхность детали с помощью моечного агрегата или распылителя;
– выдержки деталей в течение 5–10 мин;
– обработки детали струей воды под давлением с использованием специальных насадок.
Концентрация моющего раствора выбирается в зависимости от степени и характера загрязнений и может колебаться в пределах от 3–5 до 20 %. Использование горячей воды (40–60 С) значительно увеличивает эффективность очистки и позволяет снизить концентрацию раствора. Для очистки плотно скоксовавшегося нагара рекомендуется использовать водопескоструйную насадку. Для чего следует применять просеянный, сухой песок размером не более 1 мм.
Недостатки струйной очистки – большая затрата электроэнергии для создания давления и перекачки раствора, недостаточное поступление раствора в труднодоступные части, большой расход тепла.
3.4. Очистка погружением
Этим способом очищают громоздкие детали, с внутренними полостями, покрытыми накипью или коррозией. Очистку производят в ваннах с подогревом, имеющих два отделения: для выварки и ополаскивания. Очистку от нагара производят растворами Лабомид-203 или АМ-15, последний целесообразно применять для очистки фильтров.
Очистку от накипи выполняют в растворе соляной кислоты (8–10 %) с добавлением уротропина (0,04 %) при температуре 40–50 С в течение
10–20 мин. После очистки деталь необходимо промыть водой с хромпиком или известковым молоком.
Очистку от коррозии производят в растворе серной кислоты (20 %) с добавлением экстракта ингибитора (5 %). Для очистки топливной аппаратуры содержание кислоты снижают до 10 %, а содержание экстракта ингибитора увеличивают до 10 %. Перед очисткой деталь необходимо промыть щелочным раствором с температурой 15–25 С. Очистка раствором производится при температуре 60–70 С в течение 15–30 мин. После очистки деталь промывают горячей водой.
Очистку погружением можно усилить с помощью ультразвука. При распространении ультразвука в жидкости возникает переменное звуковое давление, амплитуда которого достигает несколько МПа. Под действием этого давления жидкость попеременно испытывает сжатие и растяжение. Растягивающие усилия в области разрежения волны приводят к образованию в жидкости разрывов, т. е. мельчайших пузырьков, заполненных газом и паром. Эти пузырьки называют кавитационными, а само явление – ультразвуковой кавитацией. Следующая за разрежением фаза сжатия приводит к захлопыванию большей части пузырьков. При этом возникает ударная волна, развивающая большое давление. Если на ее пути возникает препятствие, то она стремится его разрушить. Поскольку кавитационных пузырьков много и захлопывание их происходит десятки тысяч раз в секунду, кавитация может сделать значительные разрушения. Комплексное использование ультразвуковой очистки и современных ТМС позволяет хорошо очищать детали при относительно низких температурах (45–65 С), при многократном использовании водного раствора. Ультразвуковая очистка позволяет очистить детали, имеющие микроскопические полости и каналы, промывать которые традиционной технологией практически невозможно. К таким узлам можно отнести форсунки и топливные насосы дизеля, сетчатые и щелевые фильтры, коленчатые и распределительные валы и т. д. Этот способ является самым эффективным при подготовке к дефектоскопии. Он удаляет окисную пленку, нагар, коррозию, жировые отложения, металлическую и неметаллическую пыль. Ультразвук следует применять в тех случаях, когда необходимо обнаружить очень мелкие дефекты длиной
2–3 мм и менее при ширине раскрытия до 1 мм.
В Центре внедрения новой техники и технологии «Транспорт» освоен выпуск ультразвукового модуля типа «УМ», технические характеристики которого приведены в табл. 3.3. Конструктивно он выполнен в виде двух блоков: генераторов и излучателей. Блок излучателей изготовлен из нержавеющей стали. Он представляет собой основание, к которому прикреплены пьезоэлектрические ультразвуковые преобразователи.
Основание предназначено для обеспечения акустического контакта излучателя с рабочей жидкостью и служит дном или другой частью емкости. Блок помещен в стальной корпус с крышкой и снабжен электромеханической блокировкой.
Таблица 3.3
Достарыңызбен бөлісу: |
