Мұнайхимиялық аппараттарды жасау, негізгі технологиялық процестермен танысу және тиімді процестерді зерттеп дайындау

Табақшалы прокатты шеңбер бойымен иу біліктері ассиметриялы орналасқан машиналарда, бүйіңрлік біліктері жатық бағытта жағдайы реттелетін машиналарда,төрт білікшелі табақша игіш машинада, тік машиналарда, суық жағдайда және ыстық жағдайда (қыздырумен), сондай ақ биметалдарды, қосқабатты және басқада арнаулы болаттарды иумен жүзеге асырылады.

Иу барысында пайда болған ақаулар және оларды қалпына келтіру.

Табақшаны иу операциясы тек дұрыс қалыпқа келтірілген және тиісті квалификациялы оператордың орындалуында сапалы орындалады. Сонымен қатар жұмыс басталар алдын барлық машина механизмдері тексеріліп алынуы тиіс және де машина біліктерінің паралельділігіне үлкен көңіл бөлінуі тиіс. Бірақ бірқатар себептерге байланысты келесі ақаулар орындалады: қырлардың қиғашталып қалуы, тым иіліп кетуі, конустылығы, бөшке тәрізділігі.

Бұл кәтеліктердің барлығыда иудің технологиялық тәртібін дұрыс сақтамағандықтан, иу машинасын және көмекші аспаптарды сипаттамасы бойынша дұрыс қабылдамағандығынан, яғни білікшелердің жеткіліксіз қатаңдығынан, машина қуатының жеткіліксіздігінен.

Мысалы үшін қаңқаның бөшке тәріздес не ішке қарай иілуі, иу процесінде біліктің шамадан тыс иілуінің салдары болып саналады.

№7 Тақырыбы: Дайындамаларды тазарту

Майлау майының қалың қабатын алдын ала алу үшін, мысалыға пушка майын, салидолды, вазелинді, қағазды, болат пленкаларын ағаштан, пластмассадан және резенкеден жасалған сыдырғыштарды қолданамыз. Ал сонан соң қалған консервациялық майлардан тазарту үшін тазартуға берілген бетті қаныққын бумен үрлейміз, сонымен қатар камерада ыстық сумен (70-90⁰) шаямыз.

Консервациялық майлардың жұқа қабатынан тазарту үшін керосинде, уайт-спиртте, бензинде малынған қыл щеткасын, шүберекті, салфеткамен сүртеміз.Бензин механикалық қоспалар мен қат-қабатты заттардан тазартқан соң қолдану ұсынылған.

Соңында еріткіштер иісін және ылғалдан тазарту үшін сығылған ауамен үрлей отырып кептіреміз немесе 60-70⁰С температурада кептіру шкафында ауамен кептіру және шүберекпен не салфеткамен құрғатып сүртуді қолданамыз.

Дайындама бетіндегі корозияның терең орналасқан іздерін, жарақаттар мен жарғыншақтарды жою үшін механикалық әдісті қолданамыз.

-Терең орналасқан коррозияны, жарақаттарды , жарғыншақтарды , шашақтарды, қақталуды, шлактарды, жергілікті қабыршақталуды (үлкен алаңда орналасқан) жою үшін абразивті құралдары бар аспаптарды қолданамыз. Бұл кезде терең алаңдар басқа алаңдармен (участкелермен) бірте-бірте бітісіп жатуы тиіс. Бұл кезде ең үлкен жота(қыр) шамасы R_z= 80 МКМ-ге, ал ең кіші сайы 40 МКМ-ге тең болуы мүмкін.

-жоғарыдағы ақаулардың орташа өлшемалуы және белгілі бір адырлықпен елеулі алаңдарды алып жатуы барысында болат щеткаларын қолданамыз:

-елеусіз алаңды алып жатқан адырлықтағы орташа және майда жарақаттарды жою үшін құрыш түйіршігінен, болат ұнтағын, табылған майда сымды немесе абразивті ұнтақтарды толасты бағыттап қалыпқа келтіреді;

-орташа және майда өлшемдегі адырлығы бар жарақаттарды жойып сонан соң кептіру мақсат етілген жағдайда гидроқұмтоластыатқылаумен тазартуды қолданамыз. Сондай-ақ гидроабразивті тазартуды қолданамыз.

-дайындама бетіндегі қаттарды алу үшін, қалыңдығы 5мм-ден үлкен болаттардан, көк жалынды ацитиленді-оттекті горелкамен болат бетін 150⁰ С температураға дейін қыздыру мен термиялық өңдеуді қолданамыз.

- Болат бетіндегі корозия іздерін,қара және түсті болат беттеріндегі елеусіз өлшемдегі тотықтарды жою үшін, сондай-ақ консервациялық майлардан тазарту үшін қышқыл, сілті және тұз ерітінділерінде өңдеуді қолданады және де процестің жүруін жақсарту, жеделдету үшін ультродыбыста орындайды.

Химиялық тәсіл мен тазарту барысында ГОСТ 13168-68 «Болат бұйымдарды расконсервациялау» ОСТ 26-04-61-69 және ОСТ 26-04-312-71 «Оттекті және автогенді машинақұрылыс саласында жабдықты, құралдар мен қосалқы бөлшектерді консервациялау» стандарттарына сай бір қатар жуғыш ерітінділер мен еріткіштерді қолданады.

Расконсервациялау және майсыздандыру кезінде қолданылатын негізгі еріткіштерді өртжарылысқауіпті және өртжарылысқауіптіемес деп екі топқа бөледі.

Бірінші топтағы еріткіштерге келесілер жатады: резенке өнеркәсібіне арналған бензин (ГОСТ 443-76); авияциялық бензин (ГОСТ 1012); техникалық дихлорзтанды (ГОСТ 1942-74); уайт-спирт; керосин (ГОСТ 18499-73).

2,5 МН/М³ аз қысымда және +150⁰С температурадан төмен температурада оттек ортасында жұмыс істейтін бұйымдар үшін БР-1 және Б-70 маркалы бензинді қолданады.

Жұмыс қысымы мен температурасы шектелмеген жағдайда техникалық дихлорэтанды қолданамыз.

Сутекті жуғыш заттармен майсыздандыру алдын ала консервациялық майлардан тазарту үшін уайт-спирт пен керосинді қолданамыз.
Сулы жуғыш заттар құрамы, майсыздандыру тәртібі және қолдану жерлері

№8 Тақырыбы: Термиялық өңдеу.

2. Түрлі болаттарды термоөңдеудің түрлері мен әдістері.

Аппараттар мен оның элементтері көміртекті және аз көміртекті болаттардан пісіру, штамптау,июмен дайындалғанда міндетті түрде келесі жағдайларда термиялық өңдеуге беріледі.

-цилиндрлік немесе конустық бөлігінің түптің немесе құбыршаның қабырға қалыңдығы, олардың пісірілмелі қосылысу жерлерінде 36 мм ден үлкен болғанда.

-табақшалы болатты июмен дайындалған, аппараттың цилиндрлік немесе конустық элементтерінің қабырға қалыңдығы 0.009(Д_в +120) Мұндағы Д_в- аппараттың ішкі минимал диаметрі.

-егерде аппараттар коррозиялық жарылуды тудыратын орталарда (жұмыстық) пайдаланылатын болса.

-қалыңдығына қарамастан аппарат түбі суық штамптаумен дайындалса.

Көміртекті және төменкөміртекті марганцовкалы-кремнилік болаттардан жасалған түптермен басқада элементтер үшін (ыстық күйде түбегейлі 700⁰ С төмен болмайтындай температурада штамповкалаумен штампталушы) және 850⁰С төмен болмайтындай температурада өңделетін аустенитті хромникелді болаттан жасалған түптер мен басқада элементтер үшін термиялық өңдеу талап етілмейді. 12ХМ және 12МХ болатынан жасалған және де 800⁰ С-ден төмен емес темперетурада түбегейлі штамповкалаумен жасалған түптер мен басқада элементтер тек қана қалыптастырусыз суытылуға беріледі. 09Г2С, 10Г2С1 болаттан дайындалу барысында 40⁰С-ден-70⁰С температурада жұмыс істейтін барлық элементтер міндетті түрде термиялық өңдеуге берілуі тиіс.Қосқабатты болаттан дайындалған және негізгі қабаты көміртекті болаттан және де қаптама қабаты аустенитті болаттан дайындалған бұйымдарды термиялық өңдеудің қажеттігі осы бұйымға нақты жағдайда техникалық құжаттармен орнатылады. Габаритті емес бұйымдарды термиялық өңдеу бөлігі бойынша құрастыру орнында біріктіруші жіктерді түбегейлі термиялық өңдеумен орындайды.

Электрошлактық пісіруге тән ерекшелігі, бұл пісірілмелі қосылыстың жоғарғы біртекті емес структурасының болуы, бұл жік аймағындағы соққы тұтқырлыққа стандартты сынаудың көрсеткіштерінің төмендеуіне алып келуі мүмкін. Сол себепті пісіруден соң жоғары температуралық термиялыққа өңдеуді қолданады. Бірақ электрошлакты пісіру технологиясын қолдану қалыптастыруды қолданудан бастартуға мүмкіндік береді.Термиялық өңдеу тұрғылықты пештерде, өлшемі онда аппаратты түгелдей немесе бөлігімен тиеуге мүмкіндік беретін немесе жеке әмбебап құрылғыларда, жеке бөліктерін термиялық өңдеуге мүмкіндік пештерде жүргізілуі мүмкін. Пештерде термиялық өңдеу механикалық өңделген бетте қақтардың түзілуімен майысқақталуға алып келеді. Ең тиімдісі жалпы және жергілікті термиялық өңдеу кәдімгі қыздыру ошақтарында жүреді, ал пісіруден соң жергілікті термиялық өңдеуді жүргізеді.

Бұл майысқақталудыңминимал болуына алып келеді, ал кейбір жағдайларда оны іс жүзінде болдырмайды, сондай-ақ қақтың түзілуін елеулі төмендетеді.Сонан басқа жергілікті өңдеу жіберу пісіру орнынан термиялық пешке дейінгі тасмалдау барысындағы кемшіліктерді қалпына келтіреді. Бұйымды жергілікті термиялық өңдеу үшін сондай-ақ қоспалы болаттарды пісіру және кесу барысында алдын-ала және сәйкесті түрде қыздыру үшін болатты газ жалынды қыздыруды кеңінен қолданады.Жергілікті қыздыру үшін газ коллекторынан қоректенуші инжекциялық араластырғыштардан және де жану орнына газ ауа қоспасын таратушы коллектордан тұратын тасымалды горелканы қолданады. Бұл қыздырғыш құрылғыны болатты

300⁰-350⁰ С температураға дейін қыздыру кезінде қолданады. Газдың жануы кезіндегі қыздыру температурасын жоғарлату үшін оны керамикалық камерада орындайды. Қабырғасының қалыңдығы 65 мм дейінгі аппараттарда бір жақты қыздырумен (680⁰-780⁰С дейін қыздырып осы температурада ұстайды.) ал қалыңдығы 65 мм-ден жоғары болғанда екі жақты жылу берумен термиялық өңдейді.

Тікелей пісіруден соң пісіру немесе құрастыру қабырғасында (стендінде) газ жалынды термиялық өңдеуді жүргізуге мүмкіндік беретін жабдық комплектіне қыздыру құрылғысын бекітуге арналған екі әмбебап штативі мен температура датчигі, жергілікті қыздыру горелкалары қолданылады. Сонымен қатар диаметрі 4,5-5м болатын қабықтың сақиналы пісірілген жігін және ұзындығы 4,5м болатын ұзына бойғы пісірілген жікті, жіктің бүкіл ұзындығын бір мезетте қыздырумен, термиялық өңдеуді жүргізу мүмкіндігі қарастырылған. Бұл кездегі табиғи газ шығыны 84 м³/сағ дейін артық газ қысымы 0,5-0,7 кгс/см². Температураны бақылау және реттеу шегі 550-1150⁰ С. Температураны тіркеу және реттеу автоматты, сондай-ақ қолмен атқару тәртібінде ПСРІ-52 типтегі электрондық потенциометрмен жүзеге асырылады.

Ірі габаритті аппараттарды дайындау барысында, камералы пештерде термиялық өңдеу мүмкін болмаған жағдайда, сондай-ақ аппараттарды монтаждық алаңдарда пісіргенде пісірілген жіктер мен термиялық әсері бар көрші аймақтарды аумақтық термиялық өңдеуді қолданады.

Мысалыға диаметрі 2000-4000мм болатындай аппараттарды өңдеуге арналған арнаулы пештерді қолданады. Бұл пеш өлшемдері 530-780мм болатын қыздырғыш секцияларынан арбаларда орнатылып бекітілген және де шеңбер бойымен бірыңғай орналастырылған тіректік сақиналардан сондай-ақ газ коллекторынан тұрады. Қыздыру құрылғысы ретінде панелді жалынсыз инжекциялық гарелкаларды қолданады. Мұндай ошақ аппараттың пісірілмелі қосылысындағы кернеуден босату мақсатында жоғарғы суғару тәртібінде (700⁰С температураға дейін) аумақты термиялық өңдеуді орындауды қамтамасыз етеді.

№9 Цилиндрлік қабықтарды түзету.

Бұл лекцияда сөз болып отырған, тұйықталған және қашан (h /Dh0,01). Дағы қабықтарды түзету.

Мұндай қабатарды білікшелі табақша игіш машинасында түзетудің табақшалы прокатты табақша түзеткіш жабдықтарда түзетуден келесі принципалды өзгешеліктері бар:

– Табақшалы прокатты түзету барысында оның толқындығы мен майысқақ тғыы қалпына келтірлетін болса, ол қабықты түзету барысында шеңберлік пішін қателіктері қалпына келтірледі;

– Қабықт түзету үш білікше арасында, оның контурының учат келерінің қисықтығығын ұлғайту мақсатында орындалады.

Түзетудің негізгі шарттары: Дайындау операцияларын жүргізу барысында (ию алдын табақша қырларын иіп келтіру ұзына бойғы жікті пісіру) қабықтың геометриялық пішіні біршама бұрмаланады, бұл кезде елеулі бұрмалану жік аймағында кездеседі. Контурдың түрлі участкелерінде қисықтықтың болу хаң, және де бұл қисықтың шамасы пожкол шамадан кіші не үлкен болуы тиіс. Мұндай жағдайда номинал мәнге жету үшін түзету операциясын Флденаты.

Жасалған талдауларды келесідей қорытынды жасауға мүкіндік береді, дұрыс геометриялық пішіндегі қабық алудың бірден бір негізгі шарты бұл, күш түсіру барысында қабық көнтуры бойындағы кез-келкен қисықтық шамасы басқаша үлкен қисықтықты қамтамасыз ету. Бірақ бұл шарт жолғызғана емес. Себебі күш түсіруден соң күштен босату процесеі жүреді, және де бұл процесті орындау барысында күш әсерін контур басқаша бірте-бірте және бір қалыпты (біркелкі) әлсіретін отыру қажет.

Түзету дәлдігіне технологиялық өтулер әсері. Қабықты түзету операциясы кезектесе орындалатын үш өтуден тұрады:

1. 
   Күш түсіру - бүйірлік біліктер арасындағы қабық контурының участкелерін оларды көтеру немесе жоғарғы білікті түсіру жолымен, деограмациялау;
   
2. 
   Выкатка - тұрақты аю радиусінде қабықтың айналуды;
   
3. 
   Күштін әлсірету - бүйірнің біліктер арасындағы қабық контурының участкелерін, табақшагіш машина контрукциясыня байюныта.
   

Күштін әлсірету сұлбасы ретінде қабық контуры басқаша деформацияны босату тәртібін (мәселен, 0,5 айналым сойын) түсетінуге болады.

Қабыққа түзету барысында күш түсіру, яғни бірінші өту, келесі екі тәсілмен орындалады:

Бірінші әдіс барысында, қабыққа айналу қозғалысын қабарламас бұрын, оған иілу радиусін Rr.n. Қабарлайды да сонан соң оған айналу қозғалысына келтіреді.

Екінші әдісте, қабаты машинаға орнатқан соң айналу қозалысы қабарлысы қобарланды да иілу радидсін Rr.n. дейін бірте-бірте азайтады.

Түзету оператцясын орындау барысында, табақша игіш білікшелі машинада, күш түсіру процесінің соңында иілу радиусін таңдап қабылдау басты мағнаға ие болады, және де мұның дұрыс қабылданған шамасына елеулі дәрежеде қабықтың дәлдігі байланысты болады. Иілу радиусін R есептеу барсында ең алдыменен дайындаманың серпілу шамасын және де түзетуге дейінгі қабық кішінін ескеру қажет. Себебі, түзетуге келіп түскен қабықтарда, қырын иіп келтіру нәтижесінде контуры басқаша бұрыс пішін қалыптасады. Жік аймағындағы қыр пішіні оларды алу әдісіне байланысты болады.

Көптеген жылдар байғындағы зерттеулер нәтижиесі келесі жағдайды орнатты, қабық контурындағы қалдықы радиус шамасына жентурдың алғашқы пішіні, иілу радиусінің шамасы және қабық диаметрі әсер етеді. Егерде иілу радиусі қабық контурындағы кез-келген радиустен үлкен болса, онда оның білікшелер арасында айналуы кезінде қисықтығы бірдей болмайды.

Осыған орай қабықты ию кезінде келесі ерекшеліктер орнатылып отыр: бірдей иілу радиусінің бірдей шамасы кезінде R контурдағы алғаш қисықтық тықтың шамасы мен мәніне қарамастан, егерде ол қабық контурындағы кез-келген радиустан кіші болса, қолдық радиус Ro сондай-ақ бірдей болады. Бұл жерден келесідегідей қортынды жасауға болады : Бүкіл шеңберлік контурында бірдей қисықтық алу үшін,білікшелер арасында қабықты айналдыра отырып қисықтық радиусі оның контуры басқаша кез-келген участкедегі қисықтық радиусінен аз болуы қажет. Иілу радиусінің шамасын материалдың серпілу шамасын және дұрыс цилиндірлік пішіннен ауытқуының шамасын ескере отырып келесідегідей анықтаймыз:

Rф·Ro

Rr.n = ———————————;

1+ ———— ————

(m+2) E (h)

Кф – пішін коэфиценті; дұрыс циллндрлік пішінен ауытқуды ескеретін, қырды иіп дайындау әдісіне байланысты болады; h – материал қалыңдағы, мм; E – серпімділік модулі; Ro – қабықтың номинол радиусі; Rr.n – жазкылағаннан соңғы радиус; А және – иілу материалдары үшін тұрақты коэфиценттер.

Қырлары иіп келітіру, табақшаны ию және ұзына бойғы түйсуді пісіру операцияларын орындаудық нәтижесінде жергілікті, сондай-ақ кеңістіктік сипаттағы ақаулар орын алады.

Сонымен қатар алғаш берікген табақшалы металда біркелкі болмауы және де табақша ауданы басқаша қалдықы кернеудің орын алуды сияты ақаулар кездеседі. Келтірілген фкторлардың түету сомасына әсері түрліше.

Мысалы. Түзету дәлдігі елеулі дәрежеде пішінделуге берілген метал сапасына байланысты болады. Қалыңдыққа берілген салыстырмалы үлкен өлшем шегі жоғарғы дәлдікпен түзетуге кедергі жасайды.

Сондықтанда жоғарғы дәлдіктегі түзетуге қол жеткізу үшін, операцияның барлық күшттік және технологиялық параметрлерін есептеу табақшаның нақты қалыңдығын ескере отырып жүргізеді.
Түзету операциясы үшін білікшелі табақша игіш машинасын таңдап қабылдау.

Түзету сапасын қамтамасыз ету үшін, біріншіден, жазғылау барысында қабық контурындағы ең үлкен қисықтаң 1/R мах қалыпқа келтіріледі, екіншіден дәл радиусті және де циклдарда күштік әлсіреу циклының дәл өзерін қамтамасыз ету керек.

Бірінші шарттың орындалуы, жұмысақ иілу аймағы материалдың белгілі бір қалындығына және контурдың ұзындығына жайылуы тиіс. Білікшелі машинада түзету барысында, салыстырмалы иілу радиусіне байланысты, деформатция аймағындағы контур ұзындығы Lo келесідегідей қатынаста болады:

L ≥ (0,2 ÷ 0,4) Lo

мұндағы:L – біліктер арасындағы ара қашықтың, мм.
Түзетер алдың, бүйірлік және төменгі біліктерінің паралельдікігін тексеру мақсатында табаңша игіш машинасын реттсы келтіру. Барлық біліктердің параллельділігі басты фактор болып саналады, себебі оның бұзылуы қабықтың бір бұрышының қиғаш қалыптасуына алып келеді. Машинаны реттеп келтіру келесідегідей реттілікте жүреді:

1. 
   Машиналың барлық біліктері өлшенілінеді, себебі осының негізінде біліктер арасындағы соңылаулық анықталып және біліктердің параллельдегі анықталыды:
   
2. 
   Төменгі білікті жоғарғы білікпен жанасуға дейін көтере отырып жоғарғы біліктің подшипнигіндегі жұмысшы соңылаулық анықталып қабылданады; Соңылаулықты тексеру сипауыш арқылы жүзеге асырлады. Мүмкін параллельділік – біліктің бүкіл ұзындығында 0,5 мм. Жоғарғы білікте бөлшек тәріздікітілін тін пішіннің қалыптасу жағдайында білік ұштарындағы өлшелулер айырмашылығы 0,5 мм аспады тиіс.
   
3. 
   Бүйірлік біліктер жоғарғы біліктер мен жанасуға дейін тақап алын келеді. Алғашқы жағдайдағыдай, сипауыш көмемігімен бүйірлік және жоғарғы біліктер өстерінің параллельділігі анықталады.
   

Түзету операциясы келесі реттілікбе орынласады.

4. 
   Қабықты машинаның біліктерінің жұмысшы аралығында орнату; қабық өсі жоғарғы білік өсіне параллель болуы тиіс;
   

― Қабықты жоғарғы және төменгі біліктер арасында төменгі білікті көтеру арқылы қысу. Мұндағы төменгі білікпен қысу күші қабытың тайғанаусыз айналуын қамтамаыз етуі тиіс. Білікшенің деформацлануына ықпал жасаушы күш, қабықтың типтін өлшеміне, оның материалы мен машинаның паспорттың мәліметін байланысты анықталады.

― Жоғарғы білікті айналу қозғалысына келтіру және бүйірлік біліктерді көтеру. Бүйірлік біліктердің көтерілу соңғы жағдайы көтеру барысында Rr.n шамасымен анықталады.

― Бүйірлік біліктің көтерілу жетегін істен шығару және біліктердің; турақты салыстырмалы жағдайында жазу (1-2 айн).

― Қабықтың әрбір 0,75 айыналымынан соң түйірлік білікті шегіндіру, оның тұрақты айналуы кезінде. Шегіндіру, (кейін алып кету) , Бүйірлік біліктің деформациялаушы күшін әлсіреткенге дейін жүреді;

― Төменгі білікті кейін алын кету (алғашқы жағдайға дейін).

― Жетектің жұмысын тоқтату, бүйірлік біліктерді төмен түсіру және қабықты машинадан түсіру.

Қабықты ыстың күйде түзету өтуі басқаша негізінен, қабыты суың жағдайда түзетуден өзгешеленбейді. Қабықты ыстың жағдайда түзетудің технологиясы[1] әдебиетте толық келтірілген.

Түзетілуші қабықтың жие кездесетін ақаулары, бұл оның жергілікті үлкен қисықтығы мен овалдылығы. Түзету процесін тиімді жүргізу үшін келесі суретте келтіген бақылау аспабының көмегімен түзетілуші қабықтың аталған ақауларын оны машинадан алып жатпатан өлшеп және де оны қалпына келтіруге болады. Мұндай құралдың көмегімен диаметрі 800-3200 мм болатын қабықтарды (циллиндр пішінді) өлшеп – бақылауға болады. өлшеу құралы келесі негізгі бөліктерден тұрады.

Тірек

1. 
   струбуинамен.
   
2. 
   машинада орнатылған алаңға бектіледі.
   

3. 
   қабықтың бетінде
   
4. 
   үздіксіз жанаса отырып оның цилиндірлік пішінен ауытқуының ловарылығының, жергілікті үлкен қисықтылығының мәнін құрал школасында.
   
5. 
   көрсетін отырады. Бұл аспапты қабыңты суық және де ыстық күйде түзету барысында қолданған болады.
   

Қабықты түзету барысындағы жоғарғы білікке әсер етуші күш, иілуші немесе түзетілуші қабықтың максимал қалыңдығын ескере оырып келесі өрнектің көмегімен анықталады.

Pb = ——————————————————;

1

R_np^m+1 (m–2) [(180^o–α) tgα +1– ———]

• 
  мұндағы: R_np – қабықты түзеткен кездегі ию радиусі, жәнеде оның мәні R_np = (0,8 ÷ 0,9) R; h – қабықтың қалыңдығы; m және A – материал тегін ескеетін тұрақты шамалар; α – білікшелердің орналасу бұрышы град.
  

№12 Тақырыбы: Құбырлардан бөлшектерді дайындау.

Бұл бөлшектердің барлығыда құбырдың материалына байланысты оларды суық және ыстық июмен дайындайды.

Құбырларды иіп бөлшек дайындау барысында келесі жалпылама талаптар қойылады: иілген құбыр қабырғасының қалыңдығы оның кезкелген жерінде минустық ауытқуды ескермегенде номинал қалыңдығының 85% кем болмауы тиіс, ал үлкен қысымда жұмыс істейтін қабырға қалыңдығы номинал қалыңдығының 90% аз болмауы тиіс.

Құбырларды суық түрде құбыр игішстанокта иетін болса, ал ыстық күйде үлкен жиіліктегі токпен индукциялық қыздырудағы станокта иеді. Суық ию барысында дорнаны қолданады. Құбыр июші жасақтың жұмысшы бетінің адырлығы 0,8-1,6 мкм аспауы қажет. Колибрлеуші дорналарды ию орнындағы овалдылықты азайту үшін қолданады. Ию ролигінің арнасының өлшемдері құбырдың номинал сыртқы өлшеміне берілген өлшем шегінің плюстік үлкен мәніне тең болуы тиіс, бұл кезде арна тереңдігі құбырдың сыртқы диаметрінің мәнінен 0,08-ге үлкен болуы тиіс, ал арна ені 0,6-10 мм үлкен болуы тиіс.

Дорна3 құбыр 1 ішін және ию

ролигінің 5 арнасына (сайына)

орнатылады. Ию ролигына 5 құ-

бырды 1 қысқыш пен 4 бекітіп

планка 2 көмегімен тақап ұс-

тайды. Планка ию процесінде

жылжымайды немесе бағыттау-

шының бойымен жылжып отыр-

ады. Айналу қозғалысына кел-

тірілген ролик құбырды өзімен

бірге әкетеді де қимасы дорна кө-

мегімен қалыпты ұсталып иіледі.
Ию ролигін дайындағанда немесе қабылдағанда құбырдың серпілу бұрышын ескерген жөн (серпімді деформация нәтижесінде пайда болған). Ию ролигінің радиусы.
R_гр═R(1-ψ∕גּ) мм,

Мұндағы R –Сызба бойынша берілген құбырдың иілу радиусы; גּ - құбырдың иілу бұрышы; ψ- серпілу бұрышы, град.

Құбырларды ыстық түрде иудің маңыздылығы сонда, бұл кезде құбыр ұзындығында кіші-гірім алаңдармен (участкелермен) үздіксіз – кезектүрде иіледі, болат маркасының түріне байланысты 800-1200⁰С температураға дейін жан-жақты қыздырылған. Жан-жақты қыздырылатын станоктарда көміртекті , қоспалы және жоғары қоспалы болаттардан жасалған құбырларды июге болады. Станок конструкциясы бір радиустан екінші радиуске жылдам өтуге, сондай-ақ құбырларды спираль бойынша июге мүмкіндік береді. Минимал ию радиусі 1,5Д –ге тең.

Индуктивті қыздырудағы станокта құбырды ию үшін суыту суын беруге арналған екі камерасы, сондай-ақ газды қорғаумен қыздырғанда инертті газды беруге арналған камерасы бар индукторды қолданады. Қыздыру аймағын газды қорғау индукторын құбыр қимасында қыздыру температурасын біркелкі ұстау үшін қолдакнады. Қорғаушы газ ретінде аргонды, азотты, көмірқышқылын қолданады.

Құбырлардан дайындалатын бөлшектердің бірі бұл змеевиктер. Аппаратқұрылыс технологиясында келесі үш типтегі змеевиктерді қолданады: жазық, цилиндрлік және спиральді.

Спиральді, цилиндрлік змеевиктерді дайындағанда оның жазылу ұзындығы бір құбырдың стандарт ұзындығынан анағұрлым үлкен болады, сондықтанда құбырларды бір-біріне түйістіре пісіріп жалғайды. Осыған орай түйістіріліп пісірілген жерлердің арақашықтығы 4 м-ден кем болмауы тиіс және де тұйықтаушы құбырдың ұзындығы 500 мм-ден аз болмауы керек. Жазық змеевиктерде түзу участкесі 6м болғанға дейін жалғанған жерлердің болуы рұқсат етілмейді, ал 6м-ден үлкен болған жағдайда бір ғана жалғанған жердің болуына рұқсат етіледі. Құбырларды жалғау үшін пісірудің барлық түрін қолдануға болады.

Змеевикті бірнеше қалыңдықтан тұратын құбырлардан дайындау үшін газды және контакталы пісіруді қолданамыз. Бұл кезде жалғанатын құбырлардың қабырға қалыңдықтарының айырмашылығы жұқа қабырғалы құбыр қалыңдығының 15%-нен аспауы қажет, ал контакталы пісіру кезінде бұл шама 6%-тен көп болмауы тиіс. Құбырлардың жалғанған жеріндегі жік қимасы құбыр қалыңдығының 30-60%-дей күшейтілуі тиіс, бірақ бұл 4 мм-ден аспауы тиіс. Күшейтулер қыр жасағын 1-2 мм жауып жатуы тиіс, ал негізгі болатқа өтер жер баяу болуы тиіс.

№15 Тақырыбы: Шар тәрізді резервуарларды дайындаудың технологиясы.

1. Тағайындалуы, қолданылу жерлері және конструкциялары.

2.Шартәрізді резервуарларды дайындаудың әдістері.

3.Дайындаманы пішу, оның параметрлерін анықтау.

Негізінен шар тәрізді резервуарлар 4,8 м-ден 33 м-ге дейінгі диаметрде және де қабырға қалыңдығы 9-36 мм аралықта дайындалады. Бұл жабдықты дайындау материалы бұл, аз көміртекті қалыпты болаттар немесе аз қоспалы болаттар. Өздігінде бұл материалдар өте жақсы пісірімділікке ие. Болаттардың қасиеттері: беріктік шегі 500-600 мПа.

Шар тәрізді резервуар қабығының элементтері екі әдіспен дайындалады:

а) Суық немесе ыстық күйде штамптаумен; б) біліктер арасында июмен.

Дайындалу тәсіліне, материалдардың шығынын үнемдеу тұрғысына және типтік өлшемдерінің қайталануына байланысты шарды пішу түрлі тәсілдермен орындалады.
1. сурет. Шар тәрізді резервуар қаңқасын пішудің сұлбасы.
13 м-дейінгі диаметрдегі ыдыстарды дайындау барысында, алдын шегеленіп дәнекерленген газголдерлер үшін қолданылған пішу әдісін қолданамыз (1 а сурет.)

Бірақ, штамповкалаумен дайындау барысында мередионалды экваторлық пішуді қолданамыз, бұл пішу әдісі аппараттың монтаждалуын және де пісірілу жұмыстарының орындалуын жеңілдетеді (1 б сурет). Бұл пішу сұлба бойынша 600 м³ сиымдылықтағы ыдыстарды жік ұзындығы 435 м болғанда 114 жапырақшадан (лепестков) дайындайды. Қабық элементтерін білікшелер арасында иіп дайындау барысында (1 в ) суретінде келтірілген пішу сұлбасын қолданады, және де бұл пішу әдісі жапырақшалардың минимал санын қамтамасыз етеді.

1 суреттің г-сұлбасы бойынша резервуар 26 жапырақшадан жасалады, бұл кездегі пісіру жігінің ұзындығы 200м.

Барлық жағдайларда шар тәрізді резервуарларды құрастыру барысында пішіннің дұрыстығына өте үлкен мән беріледі, яғни бұл жағдайда іштен әсер етуші қысым қабықта ию моменті мен қосымша кернеулер тудырмайды.

Диаметрі 10,5 м шар жапырақшаларын ию әдісімен дайындаудың технологиясы келесідегідей: табақшаны максимал пайдалану үшін жапырақшалар үш бөліктен құрастырылып пісірілмелі болып дайындалады, орталықтабақшалары 8000 мм ұзындықта және шеткі табақшалар 3220 мм ұзындықта.

Дайындаманы өлшеп белгілеп, кесіп және қырларды автоматты пісіруге дайындаған соң пішіндіні (үш бөліктен тұратын) құрастыруды орындайды. Бұл кезде келесі шамалар қамтамасыз етіледі: жалғасқан жердегі аралық саңлау

3 мм, қырлардың жылжуы 0,8 мм –ден үлкен емес, картаның барлық бөлігінің өстік дәл келуі, өстердің бір-бірінен ауытқуы 20 мм-ден үлкен емес. Жазбаның дәл өлшемін алу үшін дайындамаға арнайы шаблонды орнатады, және де ол бойынша екі жағынан «Радуга» типті жартылайавтоматтардың көмегімен жазбаны кесеміз. Жапырақша дайындамасынын кескеннен кейінгі ең кіші деформациялануы кесудің белгілі бір реттілігінде қалыптасады, яғни жапырақшаның бір бетінен басынан бастап бір жартылайавтомат қозғалады, ал екінші жағы бойынша бірінші автоматқа қарама-қарсы бағытта кесілген жерден бастап екіншісі қозғалады.

Қырларын алдын ала кесіп болған

соң дайындама ұзына бойғы осі

білікшелеріне перпендикуляр бо-

латындай етіліп табақша игіш ма-

шинаға беріледі. Жапырақшаның

түпкілікті өлшемінің дәлдігін қам-

тамасыз ету үшін қырларын кесуді

табақша игіш машинасында келесі-

дегідей орындайды.

Жапырақтың енді бөлігі машинадан

Шыққан соң біліктердің айналуы тоқ-

тоқтатылады; жазбада түсірілген нүкте-

лерді базалық нүкте ретінде қабылдай

отырып, беттің енді бөлігін шаблон бойынша кесуге белгілейді (бақылаушы белгілер соға отырып). Дайындаманы реттеп келтіріп орнатқан соң және газдық кескішті орнатқан соң жапырақшаның енді бөлігін кесуді орындайды.

Машинаға екінші жапырақты (орнатып) қалап бірінші жапырақ машина білігінен толық шығып кеткенге дейін июді жүргіземіз. Екі струбцинаның көмегімен бірінші жапырақша машина кареткасына бекітіледі де, сонан соң жапырақтың кескіндік бөлігі кесіледі. Сонан соң жапырақ машинадан алынады және де жапырақша машинадан төңкеріліп кетпес үшін, жапырақша ұштары стяжка мен бекітіледі.

Аттас элементтердің толық өзараалмастырымдылығы орындалғанға дейін шар қабығының барлық элементтері зауытта тексеруші құрастырудан өтеді де маркировкаланады. Жапырақшалар күшейтуші сақиналар, штуцерлер және қаңқаның басқада бөлшектері монтаждалуға бөлшектелінген түрде жеткізіледі және де тасымалдануы мен сақталуы кезінде төсем төселеді. Бұл өздігінде пісіру аймағын алдын ала тазалаусыз пісіруге мүмкіндік береді. Пішіндеу процесінде жапырақ қысықтығын тегіс болат шаблон көмегімен өлшейді, түбегейлі пішінделгеннен соң кеңістіктік шаблон көмегімен өлшейді. Жапырақ өлшемінің дәлдігін жоғарлату үшін табақшалар әрбір жағында 150-200 мм әдіп қалдырыла отырып штамптауға беріледі.

Егерде сфералық резервуар дайындамаларында уақытша аспаптарды пісіріп бекіту қажет болса (скоба және т.б), оларды келесідегідей пісіреді: пісірер алдын қабық участкелері 120-150⁰С температураға дейін қыздырылады: сонан соң жікті тазалаудан өткізеді, пайда болған кескіндер мен жарылулар пісіріліп бекітіледі. Бұл үшін ол алдын ала 120-150⁰С температураға дейін қыздырылады; қыздыру температурасы термо өлшегіштер көмегімен бақыланылады.