Флюстегі электрдоғалы балқытып қаптастырудың режимдері

221
1
2
3
4
5
6
7
8
2,5...3
1
2,5
300...350 12...14
1,7
3,3...3,4
200:ПД
2,5...3
1
таспа
0,5х10
320...340 12...14
(12..22
1,7
7,9
200:ПД
Жабу қалыңдығы, мм, мына формуламен анықталады:
h
= 
d
T
+ 
d
П 
+ 
d
К 
+ 
d
С
, (4.1)
мұндағы, 
d
T
–
беттің тозған қабатының қалыңдығы;
d
П
–
қалпына келтіру операциясы алдындағы механикалық өңдеу 
припускісі;
d
К
– 
қалпына келтіру опрерациясы соңындағы қаралтым өңдеу 
припускісі;
d
С
–
соңғы таза өңдеу припускісі.
Жабындыны жауып болған соңғы өңдеу припускілерінің жобалық 
мәндері 4.3-кестеде берілген. Дірілді доғалы балқытып қаптастыру 
кезінде ажарлаумен ғана шектелуге болады, ал флюстегі электрдоғалы 
балқытып қаптастыруда ажарлаудан бұрын көбінесе токарьлық өңдеу 
жүргізіледі.
4.3-кесте
Механикалық өңдеу припускілерінің (мм) жобалық шамалары 
Деталь 
диаметрі Д
Ажарлау алдындағы токарьлық өңдеу
Тек ажар-
лаумен ғана 
өңдеу
25
0,4
0,2
0,6
0,3
25...50
0,5
0,2
0,7
0,35
50...70
0,55
0,2
0,75
0,35
75...100
0,65
0,25
0,9
0,4
100...125
0,75
0,25
0,95
0,4
125...150
0,8
0,3
1,1
0,45
150...200
0,95
0,4
1,35
0,5
200...300
1,1
0,5
1,6
0,7
300...500
1,25
0,6
1,85
0,85
Жабынды қалыңдығы h (мм) болғанда және 4.1, 4.2-кестелерден 
таңдап алынған электродты сымның диаметрі d (мм), оны беру 
жылдамдығы 
V
б
(м/мин), балқытып қаптастыру адымы S (мм/

222
айн) берілген жағдайда бір өтпе ішінде жабуға қажетті балқытып 
қаптастырудың жылдамдығы 
V
(м/мин) былай анықталады [8]:
V
d V
h
S
b
=
0
785
2
,
/( )
h
; (4.2)
мұндағы, 
h
– балқытып қаптастыру коэффициенті (балқытылатын элек-
тродты сымды тиімді пайдалану), 
h 
= 0,85…0,9
Табылған балқытып қаптастыру жылдамдығы бойынша бал-
қытылатын детальдің айналу жиілігі (мин
-1
) мына формуламен 
анықталады:
n
= 1000
V
/ (
p
Д
) (4.3)
мұндағы, Д – деталь диаметрі, мм.
Қажетті қалыңдықты бір өтпеден ала алмаған жағдайда, жабынды-
ны бірнеше өтпеден соң жабады. Олардың әрқайсысының қалыңдығы 
h
1
болғанда қабаттың керекті қалыңдығын алу үшін өтпелердің қажетті 
санын төмендегі формуламен анықтайды: 
i = h/h
1
Ал жабындыны жабу операциясына жұмсалатын негізгі уақыт 
келесі формуламен есептеледі:
t
н
= 
l
i
/ (S · n),
мұндағы, 
l
– қалпына келтірілетін беттің ұзындығы.
4.1 және 4.2-кестелерде келтірілген балқытып қаптастыру 
режимдерін параметрлері жазық бетті балқытып қаптастыру кезінде де 
қолдануға болады.
4.4. Металдандыру арқылы жөндеу
Металдандыру арқылы жөндеу әдісі бастапқы материалдың 
балқуынан, оның ұсақ бөлшектерге шаңдануынан және оны ауа мен 
плазма ағынымен немесе жанғыш газдар жалынымен деталь бетіне ауыс-
тырудан тұрады. Ағында үлкен жылдамдықпен (150...300м/с) жылжып 
отырып, бұл бөлшектер жөнделетін детальдың алдын ала дайындалған 
кедір-бұдыр беттеріне түсіп, бір-бірімен ілінісіп, жабынды құрайды.
Газплазмалы ұнтақты шандандыру әдісі пайдалану кезінде 
соққылы, таңбасы айнымалы күштерге түспейтін, 300 С температураға 
дейін қыздырылмайтын, тозуы 2,5 мм-ге дейін болатын, құрамына мыс 
пен алюминий кірмеген болат қорытпаларынан жасалған детальдарды 
қалпына келтіру үшін жасалған [8]. Ал газплазмалы ұнтақты балқытып 
қаптастыру әдісі таңбалы айнымалы және соққылы жүктемелерде 

223
және жоғары температураларда жұмыс істейтін, сұр шойыннан, болат 
құймадан, тат баспайтын хромникельді болаттан, құрамында көміртек 
0,8%-ға дейін аспаптық болаттан жасалған детальдарды қалпына 
келтіру үшін қолданады.
Балқытылатын металды әдетте сым түрінде қолданады, ал 
балқытуды электрлік доғамен (электрдоғалы металдандыру); ацетилен 
оттекті жалынмен (газдық металдандыру); индукциялы қыздырумен 
(жоғары жиілікті металдандыру); плазмалық ағынмен (плазмалық ме-
талдандыру) жүргізеді (4.12-сурет).
4.12-сурет. Металдаушылардың шаңдату бастиектерінің сұлбасы:
а – электрдоғалы; ә – газдық; б – жоғары жиілікті (индукциялы); 
в – плазмалы; 1 – шаңдалатын сым; 2 – бағыттаушы құрылғылар;
3 – ауа арнасы; 4 – электрлік доға; 5 – балқытылатын бет; 
6 – индуктор; 7 – вольфрамды электрод
Металдандырудың барлық әдістерінде балқытылған металды 
шаңдандыру және оны жөнделетін бетке ауыстыру үшін компрессорлық 
қондырғыдан келетін қысылған ауаны қолданады. Жөнделетін бетті 
дайындау металдандырудың бұл әдістерінде төмендегілерден тұрады: 
майдан, тотықтан, тот басудан, ылғалдан, кірден және т.б. тазалау; оған 
дұрыс геометриялық форма беру; жабындымен жақсы ілінісу үшін 
кедір-бұдырлықты жоғарылату; жабылмайтын бетті оқшаулау. 
Металдандыру қатты тозған болат біліктерді, жылжымайтын 
отырғызу орындарын, шойын детальдардағы жүктемесіз элементтердегі 
сызаттарды, көміртекпен диффузиялық қанықтыруды қажет етпейтін це-
ментациядан қорғау орындарын және т.б. жөндеу үшін қолданылады.

224
Цилиндрлік беттерді металдандыруды детальдың айналу қозғалысы 
мен металлизатордың сатылы қозғалысы біріккен кезде жүргізеді. Бір 
өтпедегі төселетін жабындының қалыңдығы, мм, [8]: 
h
K
Q vS
1
1 6
7
=
,
/(
)
g
; (4.4)
мұндағы, 
K
– шаңдану кезіндегі шығынды есептегендегі сымды тиімді 
пайдалану коэффициенті, 
K
= 0,7...0,8; 
Q
– аппарат өнімділігі, кг/ сағ; 
n
– детальдің айналу жылдамдығы, м/ мин; 
S
– аппараттың бойлық 
берілісі, мм/айн; 
g
– шаңдалған металл тығыздығы, г/см
3
Металдандыруға жұмсауға қажетті негізгі уақыт, мин:
t
D
lh
KQ
H
= ⋅
−
6 1
0
5
p
g
/(
)
; (4.5)
мұндағы, 
D
– беттің номинал диаметрі, мм; 
l
– беттің және аппарат 
жүрісінің қорытынды ұзындығы, мм; 
l 
= 20...30 мм; 
h
– жабындыны 
салуға дейінгі және одан кейінгі өңдеудің припускілерін есептегендегі 
жабынды қалыңдығы, мм. 
Металдандыру параметрлерінің жобалық мәндері 4.4-кестеде 
келтірілген [8]. 

жүктеу 5,89 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: