Вестникказахстанского инженерно-педагогического университета дружбы народов серии «инженерно-техническая» И«гуманитарно-педагогическая»

Жоғарыдағы модельдегі әрбір қадам ҚР кәсіпорындарында экологиялық марктеингті тәжірибелік тұрғыда енгізудің толық әрекеттерін сипаттайды.

Сонымен қатар, «ЭКО» куәлігі мен сертификатын алу жөніндегі отандық кәсіпорындардың оны жүзеге асыруды толық түсінігінің қалыптасуына көмектеседі.
ПАЙДАЛАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ:

1. 
   GrantJ. The Green Marketing Manifesto. – Chichester: Wiley, 2008.
   
2. 
   Знаки соответствия и экологическая маркировка на упаковках товаров. [Электронный ресурс]. http://www.bio-lavka. kiev.ua/litvsyachinasoo.shtml
   
3. 
   Портал новостей: В Казахстане необходимо ввести сертификацию органических продуктов // – Астана, 2013. [Электронный ресурс]. http://bnews.kz/ru/news/post/137735/
   
4. 
   Эко журнал [Электронный ресурс]. http://eko-kaz.kz
   

Қaзaқстaн инженерлi – педaгoгикaлық хaлықтaр Дoстығы университетi, Шымкент.

Мұнaйды бipiншiлiк дaйындay үдepici кeзiндe ең бipiншi мұнaйды cyдaн, мeхaникaлық қocпaлapдaн жәнe тұздapдaн тaзapтy қaжет. Ceбeбi мұнaйдың құpaмындa cy, мeхaникaлық қoспaлap мeн тұздың бoлyы құбыp жeлiлepi мeн қoндыpғының тoзуынa, кoppoзияcынa, aппapaтypaның көлдeнeң қимacының aзaюынa жәнe дe жoғapы дa aтaлғaн кoмпoнeттepдiң қoндыpғының қaбыpғacынa жинaқтaлyынa әкeлeдi. Шикi мұнaйдaн cyды бөлiп aлyдың әp түpлi әдicтepi кeздeceдi: мeхaникaлық, xимиялық, элeктpлiк жәнe т.б. Бipaқ тa әp түpлi кeн opындapының мұнaйлapы индивидуaлдық қacиeткe иe, coл ceбeптi мұнaйды дeэмyльcиялay үдepici әлeмдe дe, Қaзaқcтaн Pecпyбликacындa дa өзeктi мәceлe бoлып тaбылaды.

Мұнaйды сусыздaндыру және тұзсыздaндыру прoцесстері мұнaй эмульсиялaрын бұзуғa негiзделген. Әдетте, сусыздандыру және тұзсыздандыру қондырғыларында пайдалану үшін деэмульгаторадың 1 - 2%-дық ерітіндісін дайындайды. Қолдану шарттарына байланысты деэмульгаторлардың басқа да ерітінділерін, әсіресе жоғарысулы эмульсияларды бұзуда, 100%-дық концентрацияларын қолдануға болады. Деэмульгаторлардың сусыздандыру және тұзсыздандыру процесіне әсері қабаттық суды қоршаған броньдық қабатын қирату, және мұнайды жууға берілетін судың тамшыларымен жаңадан эмульсия болдырмау. Маңызды технологиялық көрсеткіш - деэмульгатордың шығыны, оның тиімді тұзсыздандыру және сусыздандыруға қажетті мөлшері (грамм/тоннаға), мұнайдың табиғатына және деэмульгатордың типіне тәуелді. Деэмульгаторлардың бірнеше маркаларының тиімділігінің салыстырмалы сынау жұмыстары жүргізілді.СПГК-Д1, СПГК-Д2, СНПХ-4204, СНПХ-4410 және Диссольван-4411, Диссольван 4397. Төменде «СПГК-Д1,Д2» сериялы деэмульгаторларының сипаттамасы берілген.

Кесте-1. «СПГК-Д1» сериялы деэмульгаторлардың физика-химиялық қасиеттері.

Кесте -3. Мұнайлардың физика-химиялық қасиеті.

Құмкөл мұнайы үшін СНПХ-4410 деэмульгаторын пайдалану кезінде (шығыны 0,07-0,28 г/т) 30 минут тұндырудан бөлінген су аз болды (іздері), бірақ бір тәуліктен кейін судың мөлшері күрт өсті және деэмульгатордың тиімділігі өсіп, 51,9% - ға жетті. Сол Құмкөл мұнайын СНПХ-4204 деэмульгаторымен өңдеу кезінде, оның (шығыны 0,1-0,4 г/т) тиімділігі 66,7%-ға өсті. Ақшабұлақ мұнайын СНПХ-4204 деэмульгаторымен өңдеу кезінде (шығыс 0,09-0,37 г/т) тиімділігі 3,7-48,2%-ды құрады. Мұнайлар қоспасын Диссольван-4411 деэмульгаторымен өңдеу кезінде (шығыны 0,15-0,4 г/т) тиімділігі 96,3% -ға жетті.

Ақшабұлақ мұнайын СПГК-Д1 деэмульгаторымен өңдеу кезінде (шығыс 0,08-0,47 г/т) тиімділігі 4,8-49,2%-ды құрады. Мұнайлар қоспасын СПГК-Д2 деэмульгаторымен өңдеу кезінде (шығыны 0,18-0,42 г/т) тиімділігі 95,7% -ға жетті. Құмкөл мұнайы үшін СПГК-Д1 деэмульгаторын пайдалану кезінде (шығыны 0,08-0,32 г/т) 30 минут тұндырудан бөлінген су аз болды (іздері), бірақ бір тәуліктен кейін судың мөлшері күрт өсті және деэмульгатордың тиімділігі өсіп, 53,7% - ға жетті. Сол Құмкөл мұнайын СПГК-Д2 деэмульгаторымен өңдеу кезінде, оның (шығыны 0,11-0,44 г/т) тиімділігі 69,8%-ға өсті.

СНПХ-4410 деэмульгаторы (шығыны 0,03-0,06 г/т) жоғарыда аталған мұнайларға елеулі оң нәтиже көрсетпеді (пробиркада тек су іздері байқалды). Барлық аталған деэмульгатордың Ащысай, Арысқұм мұнайларына әсері (шығыстар 0,08-0,35 г/т) оң нәтиже бермеген, барлық жағдайларда байқалған су іздері ғана. Мүмкін, деэмульгатордың жұмыс тиімділігін ұлғайту үшін технологиялық параметрлерін өзгерту қажет (деэмульгатордың шығынын ұлғайтуға, процесс температурасын өзгерту, тұндыру уақытын көбейту).

1. 
   Бaженoвa O.К Oбрaзoвaние нефти нa небoльших глубинaх. – Геoлoгия нефти и гaзa. – 1990. – С. 2-5.
   
2. 
   Г.К. Бишiмбaeвa, A.E. Бyкeтoвa. Мұнaй жәнe гaз xимияcы мeн тexнoлoгияcы.– Aлмaты.:Бacтay, 2007 – 137 б.
   
3. 
   A. A. Гуреев, A. Ю. Aбызгильдинa, В. М. Кaпустин, В. В. Зaцепин. Рaзделение вoдoнефтяных эмульсий: учебнoе пoсoбие, - М.: ГУП Изд-вo «Нефть и гaз» РГУ нефти и гaзa им. И. М. Губкинa, 2002. – 13c.
   

Қазастан инженерлік педагогикалық Халықтар достығы университеті. Шымкент қаласы. Қазақстан Республикасы.

Мұнай қалдықтары - бұл тығыздылығы бір шамасындағы төмен жылу және электр өткізгіштігі бар қара түсті өнім.

Ол көптеген химиялық реагенттердің ықпалына, радиация түрлерінің ықпалына, әрі ұзақ жылу әсеріне керемет төзімді келеді және су мен газды өткізбейді.

Мұнай қалдықтарының дәл осындай бағалы ерекшеліктері, атап айтқанда арзандылығы және көптеп өндірілуі шаруашылықтың көп салаларында оны таптырмайтын зат етті /1/.

Адамның битумды түрлі құрылыстарда қолдана бастауына 500 жылдан асып кеткен.

Мұнай көздері бар аудандардан алынған битумдар мен асфальттерді, ертеден-ақ, ғимарат және мұнара, су жүргізетін және су жинау каналдарының, туннельдердің, бидай және су жинағыштырдың, жолдардың, кеме жасау құрылыстарында, медицинада, байланыстырғыш, антисептикалық, коррозияға төзімді және су өткізбейтін зат ретінде қолданған.

ХХ ғасырдың соңғы онжылдығында Жердің тұрғындар санының қарқынды өсуі және олардың ғылыми-техникалық қарулануымен танылуда. Осының бәрі қазіргі уақытқа дейін қоршаған ортаға белсенді антропогенді әсер етуін айқын көрсететін, алдымен антропогенді және жаратылыстану факторлардың масштабтарының қоршаған ортаға әсер етуі салыстырмалы болып қалды және В.И.Вернадскийдің болжамы дәл келіп, адамның іс-әрекеттері геологиялық факторға айналғандығы расталды /152/.

Әсер ету дәрежесін бағалау үшін қалдықтардың қауіпті әсер ету барлық параметрлері бойынша геологиялық ортаның мониторингі жүргізіледі. Әсер етуді бағалау нәтижелері бойынша құрылыс кезеңі кезінде және өндірістің жұмыс істеу кезеңінің барлық уақытында қоршаған ортаға зиянды заттың әсер ету мүмкіндігін азайту немесе ликвидациялауы бойынша іс-шаралар өңделуде.

Кризисті экологиялық ситуация адамдық іс-әрекеттердің көптеген аясын экологизациялауды талап етеді. Сондықтан госсиполды шайырды жою мәселесі бұрынғыдай көкейтесті болып қала береді /153/.

Едәуір экологиялық салмақты көптеген өнеркәсіптер туғызады, яғни құрамында токсикологиялық және жоғары токсикологиялық компоненттері бар тастандылар, газдар және қатты қалдықтар /154/.

Май комбинатында (ММК) мақта дәндерін қайта өңдегенде негізгі қалдықтардың бірі госсиполды шайыр болып табылады. Берілген өнімді түрлі аймақта қолданыс тауып жою мәселесі өзекті болып табылады.

Экологиялық қауіпсіздікті қамтамасыз етудің жаңартылған міндеті – табиғи жүйеге техногенді әсер етудің деңгейінің төмендеуі болып табылады /155/. Сондықтан қоршаған ортаның нысандарының жағдайын бағалау сапасынан рационалды табиғатты пайдалану саясатын тарату және басқарушы шешімдердің тиімділігіне тәуелді /156/.

Жинақталған міндеттерді шешуде талап етеді:

- зерттелетін жүйедегі антропогенді күштің деңгейі;

- кешенді критерийлерді өңдеу және олардың өзгеруін тиімді болжаудың заманауи әдістемесі /157,158/.

Қазіргі таңға дейін госсиподы шайырларды жою мәселесі оны құю өндірісінде қолдану жолымен, сонымен қатар битумды эмульсияны алумен шешілуде /159/.

Саломасты майлы қышқылдардан, ашық өсімдік майынан алынған екіншілей гудрондардан асфальтты өндірісте, сонымен қатар жол құрылысында беттік-белсенді қоспа ретінде қолданылатын белсендірілген минералды ұнтақтарды және консистентті жақпаларды даярлау кезінде компоненттер ретінде қосымша дайындықсыз қолдануға болады.

Қазіргі уақытта битумдердің құрамы туралы пікірлер әртүрлі. Зерттеушілердің басым бөлігі битумды, құрамында асфальтендер, шайырлар, майлар бар коллоидтік жүйе деп есептейді.

Битум құрамына енетін компоненттердің қатынасы оның ерекшеліктеріне әсер етеді. Битумда асфальтен көп болған сайын, ол қаттырақ. Шайырлар битумның иілгіштігін және цементтеу ерекшелігін нығайтады. Майлар битумға аязға төзімділікті қамтамасыз етеді. Битум құрылысы оның топтық құрамымен анықталады. Бірінші тип битумдарында 25 % (масс.) асфальтен және 24 % кем шайыр бар, екінші типтің битумдарында 18% асфальтен және 36% аса шайыр болады.

Битумдар топтық химиялық құрамы бойынша аралық қалыпта болғанда (құрамында асфальтеннің болуы-21-23%, шайырлар 30-34%), яғни үшінші типтегі битумдер, жоғарыда аталған екі құрылымның да элементтері ықпал ететін құрылыммен сипатталады.

Үшінші типтегі битумдар жол – құрылыс материалдары ретінде қолданылатын ерекшеліктерге ие. Бұл битумдар бірінші және екінші типтегі битумдардың жекелеген реологиялық жоғары көрсеткіштерін көрсетпесе де, олардың айқын кемшіліктерімен сипатталмайды.

Мұндай классификациялау бөлектелген зерттеулер нәтижелерін жүйелеуге мүмкіндік берді және зерттеулердің әрі қарай бағытталуын анықтап берді /13/.

Соңғы жылдары біздің елімізде және шет елдерде табиғи битумдардың қолданылу мүмкіндіктерін зерттеуге үлкен назар аударылып отыр /14/.

Мұнай битум жынысының (МБЖ) болашақта пайда болатын кен байлықтар кешенінің бірі Батыс Қазақстан облысы, онда 125 млн тонналық қоры бар 50-ге жуық кеніштер ашылған.

Алайда олардың құрылыста қолданылуы маңызды орын ала қойған жоқ, ол битумдардың жеткілікті зерттелмегендігі салдарынан және оларды өңдеу технологияларының жетілдірілмегендігімен түсіндіріледі.

Батыс Қазақстан облысындағы - Мұнайлы Мола кен байлықтары кешенінің бірінің қопсытпалары зерттелді /15/.

Бұл кеніш орны қопсытпаларының органикалық бөлігінен жеңіл фракциялар алдын – ала бөлініп алынбаса, битумды шикізат тотықтырылған битумдар үшін немесе битумдардың өзі алына алмайды.

Бұл мақсат үшін қопсытпалардың органикалық бөліміндегі ауамен қудаланған парафинді-навтендік көмірсутектерінің құрамын азайту қажет.

Қопсытпаларда органикалық бөлімінде 150-350⁰С температурада ауамен қудалану кезінде парафинді көмірсутектердің мөлшері азаяды, ал шайыр мен асфальтендердің аддитивті емес ұлғаяды. Бұл қопсытпалардың органикалық бөлімін ауамен қудаланғанда жекелеген фракциялардың булануынан басқа тотығу және поликон­денсациялау процесстері жүреді, ол өз кезегінде шайыр асфальтендерінің айтарлықтай ұлғаюына алып келеді.

200⁰С дейін қайнатылған фракциялардың қуылғанынан кейін жол битумдары үшін (17,9%) асфальтендер жоғары шектікке жетеді.

Қопсытпалар негізінде битумды минералды композицияларды дайындау әдістерінің бірі 90-120⁰С температураларда битумозды жынысты минералды толтырғыштармен (қиыршықтас, гравийлермен, құммен) түрлі мөлшерде қоса отырып композицияның гранулометрикалық құрамының оңтайлану шарттарын сақтай отырып араластыру болып табылады.

Егерде қопсытпалардың органикалық бөлімі аз балшықталған болса – композицияға битумды, ал егер жоғары балшықтанған болса - шикі мұнайды қосады. Алайда қопсытпа негізінде композиция алу әдісінің: төменгі төзімділік, жылуға, суға қарсы аз төзімділігі, алынған жабынқыштардың ұзақ уақытқа жарамайтындығы сияқты кемшіліктеріне сәйкес оларды аз интенсивтіліктегі қозғалыста болатын төмен категориялы жолдардың құрылысы үшін ғана қолданады. Бірақ Мұнайлы Мола кеніші қопсытпаларынан 200⁰С температураға дейін қайнайтын фракцияларды құғаннан кейін, қалдықтардың органикалық бөлігінің химиялық топтық құрамының ерекшеліктері балшықты жол битумдары құрамына және ерекшеліктеріне жақындайды.

Дәстүрлі аталған катализаторлар, яғни каталитикалық қатысы бар болуын қатаң түрде дәлелдемесе де, түрлі қоспалардың қатысуында жоғары сапалы битумдар өндірісінің өркендеуі бойынша жұмыстар бар. Каталитикалық тотығу терминінің астарында битумды шикізаттарға оттегіден ауаға жақсы әсер етуін айтады /105/.

Қазіргі таңда гудрондарды битумдарға дейін тотығуды жеделдетудің әдісінде 100 аса қоспаларды ұсынады. Мысалы, марганец қос тотығы, натрий карбонаты, калий хлораты, мырыш сульфаты, алюминий, мыс және қалайы, мыс нафтенаттары, қорғасын және басқа металдардың тотықтары /106/, полимерлі күкірт /107/ және басқалары. Бірақ өндіріс орындары үшін олар қымбаттырағынан және аз тиімділігімен жарамсыз болып табылады.

Қыздыру кезінде битумға ауа оттегісінің аналогы периодтық жүйедегі VI топша бойынша олардың аналогтары әсер етеді: S, Se, Те /108,109/. Мұнда дегидрирлеу реакциясының негізгі өнімдері битумдар болып табылады және сәйкесінше: H₂S, H₂Sе және H₂Те. Битумға дегидрирлеуші әрекетті галогендер көрсетеді /110/.

Битумдардың тотығу процесін жылдамдатушы заттар ретінде көптеген түрлі бейорганикалық сияқты /111/, тізімі /112-113/ жұмыстарда келтірілген органикалық қосылыстар да ұсынылды. Олардың ішінде тотығу процесінде қоспа ретінде асқын тотықтарға деген қызығушылық көбірек туғызады. Авторлар /114/ битумды шикізат арқасында асфальтендер байытылады, яғни асқын тотықтар – полимерлеу процесстерінің инициаторлары деген қорытындыға келді. Розентальдың ойы бойынша /115/, асқын тотықты ауалық үрлеу радикалдардың көзі болып табылады.

Бірақ ұсынылған заттардың көптеген бөлігі бағасының қымбаттығынан немесе аз тиімділігінен немесе процессті жеткілікті зерттеп аяқталмағандықтан іс жүзінде қолданыс таппады. Түрлі өндіріс орындарының қалдықтарын қоспа ретінде қолдану ең тиімді болады, өйткені олардың көзін жою мәселесін шешеді.

Элементті күкіртті квалификациялы түрде жою облысындағы зерттеулер қазіргі таңда оны тұтынуға қолайлы етудің өндірістік өсімі танымал. Битумдарға қоспа ретінде күкіртті қолданудың артықшылығына жататындар: төменгі баға, қол жетімділігі, балқудың жоғары температурасы, минералды материалдың беттігін ылғалдандыру қабілеттілігі мұнайлы битумдарды айтарлықтай экономдау және т.б. /116,117/.

1. Күкірт мұнайда, бензолда және көптеген басқа органикалық еріткіштерде жақсы ериді. Ол битум компоненттерінде де жақсы ериді /118/, яғни олардың ерігіштік дәрежесі парафинді нафтенді және ароматты көмірсутектердің қатынасы дисперсті ортаның химиялық құрамынан тәуелді. Күкірттің битумға химиялық әсер етуі ауаның оттегісімен әсер етуімен жүреді. Мұнайдың тотығу процесінің басты кемшіліктерінің бірі – газ түріндегі өнімдердің бөлінуін туғызатын Н₂S, SО₂ айтарлықтай мөлшерін құрайтын ауа оттегісінің қалдығымен күкірттің қатысуында – химиялық айналулар, элементті күкірт буы. Жоғары парафинді мұнайдың ауыр қалдықтарын вакуумды қайта өңдеу мұнайлы жол битумдарын өңдеудің сай келмейтін шикізаты болып табылады. Бұндай мұнайлар ГОСТ бойынша эксплуатациялық талаптарға жауап беретін, сол заттан жол битумдарын алу мүмкіндігін ұсынатын аз шайырлы, жоғары парафинді және аз күкірттіге жатады.
ПАЙДАЛАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР:

1. 
   Омарәлиев Т. Мұнай мен газды өңдеудің химиясы және технологиясы. «Құрылымды өзгертпей өңдеу процесстері» I бөлім, Астана, 2011
   
2. 
   Омарәлиев Т. Мұнай мен газды өңдеудің химиясы және технологиясы. «Құрылымды өзгертіп өңдеу процесстері» II бөлім, Астана, 2011
   
3. 
   Иполитов Г.В.,Грудников И.Б. Технология производства битумов. Недавняя история и давние проблемы. «Химия и технология топлива и масел» № 4 2000г.
   
4. 
   Печеный Б.Г. битумы и битумные композиций. М: «ХИМИЯ» 1990 г.
   
5. 
   Грудников И.Б. Производство нефтяных битумов. М:, «ХИМИЯ» 1993 г.
   
6. 
   Гун Р.Б. Нефтяные битумы. М:, «ХИМИЯ» 1973 г.
   
7. 
   Хайрудинов И. Р., Н. Р. Сайфулин и др. Пропан -бутановая деасфальтизация гудрона. «Химия и технология топлива и масел» № 3 1999 г.
   
8. 
   Гуреев А.А., В.Е. Сомов, А.И. Луговской, А.В. Иванов. Новое в технологий производства битумных материалов. «Химия и технология топлив и масел» №2 2000 г.
   

Қазастан инженерлік педагогикалық Халықтар достығы университеті. Шымкент қаласы. Қазақстан Республикасы.

Фракционды құрам, оны ары қарай қайта өңдеуге рационалды бағыттаумен анықталатын мұнай өнімдерінің негізгі қасиеттерінің бірі болып табылады. Мұнай өнімдерінің фракционды құрамын ГОСТ 11011-85 бойынша Мановяна колбасын қолданумен қалдықтарды және ауыр мұнай фракцияларын вакуумды дистилляциялау үшін АРН-2 құрылғыларында анықтады /166/.

Пенетрация (иненің ену тереңдігі) уақыт аралығында берілген стандартпен белгілі бір күш әсерінен битумға стандартты иненің арту өлшемі бойынша анықталады. ГОСТ 11501 бойынша пенетрация 0⁰ С және 25 ⁰С аралығында анықталады. Пенетрацияның өлшем бірлігі битумға иненің ену тереңдігімен 0,1 мм қабылданған.

Битумның сыналатын үлгісін 160°С (жол битумдары үшін) аспайтын жылжымалы күйге дейін қыздырады. Битумның қыздыру уақыты 30 минуттан аспауы қажет. Қозғалмалы күйге дейін балқытылған битумды ыдыстың жоғарғы жағынан 5 мм төмен болмайтындай етіп екі пенетрациялық ыдысқа құйып ауа көбіршіктері толығымен жойылғанға дейін жақсылап араластырады.

Битум құйылған ыдысты шаңнан үлгіні қорғай отырып, 18-30 ⁰С ауада суытады. Иненің ену тереңдігі 250 дейінгі және 90-120 мин – 250 асатын битумды сынау кезінде суыту ұзақтығы 60 - 90 мин құрайды. Содан кейін битум құйылған ыдысты сынақ жүргізуде берілген температурадан термотұрақталған моншаға салады. 35 мм биіктіктегі ыдысты моншада ұстау уақыты 60-90 минутты, ал 60 мм биіктіктегі ыдысты 90-120 минут бойына ұстайды. Иненің ену тереңдігін сынау жағдайлары және температурасы 4 кестеде келтірілген.

Иненің ену тереңдігін сынау жағдайлары және температурасы:

Битумды белгілі бір (белгілі бір марка үшін) температураға дейін қыздыру оның жұмсарып кетуіне әкеліп соғады, яғни сұйық компоненттер айтарлықтай өзінің тұтқырлығын төмендетеді де, битум аққыш күйге ие болады. Жұмсару температурасы – бұл битумның қатты күйден сұйық күйге өтетін температурасы болады деп қабылдаған.

Битумның жұмсаруы температурасын анықтаудың кең тараған әдісі – ол ГОСТ 11506 бойынша сақина және шар (СжШ) әдісі болып табылады. Сынақ алдында битум үлгісін 120⁰С төмен емес және 180⁰С жоғары емес температурада мұқият қыздырып сусыздандырады, сұйық күйге өткен битумды елек арқылы өткізіп алып, ішіндегі ауа көбіршектері толық жойылғанға дейін мұқият араластырады. Битумды пластинкада орнатылған екі сақинаға артығымен құяды. Битум құйылған сақина суығаннан кейін ауада 20 минут бойына 25⁰С температурада қыздырылған пышақпен битумның беті тегіс болатындай етіп, сақина шетінен бастап кеседі. Жұмсару температурасы 25⁰С төмен битумды сақинаны ауада суытып болғаннан кейін сулы моншаға 3 минут бойына салып қояды. Битумды сақинаны құрылғы ілгішіне тесігінен орналастырады. Сақинадағы битумның төменгі беттігі мен сынапты резервуардың төменгі нүктесі бір деңгейде болатындай етіп ілгіштің орташа тесігіне термометрді орналастырады. Сыналатын битум мен сақинасы бар ілгішті сумен толтырылған моншаға салады. 10 минут өткеннен кейін ілгішті моншадан шығарып, моншада суытылған әрбір сақина ортасына болат шарикті пинцетпен битумның беткі қабатына ақырындап салып, қайтадан ілгішті моншаға қайта салады. Моншаны қыздырып, шарикпен битумға қысқаннан кейін құрылғының бақылау дискісіне жанап өткенде әрбір үлгінің температурасын жазып отырады. Егерде шарик битумды сынақ басталғанға дейінгі уақытта ығыстырса, онда осы нәтижені де жазып алады.

Жоғары температурада битумның эксплуатациялық қасиеті жұмсару температурасын жанама сипаттайды. Жоғары температурада жұмсаруы төменгі температурадағы битумдар төменгі қаттылыққа ие болады. Негізгі маркалы битумдардың стандартты жұмсару температурасы 25 ден 150°С дейін аралықта болады. Жұмсару температурасы тұтыну аумағында жазғы кезеңде ауаның максималды температурасы 35% аспау қажет.

Битум құрамына байланысты жұмсару температурасының тәуелділігі мынадай: сұйық шайыр мен майдың құрамына асфальтендер құрамының қатынасы көп болған сайын ол да жоғары болады. Сондықтан тәжірибеде СжШ әдісі битумды шикізаттың дәрежесін анықтауда жиі қолданады, яғни май мен шайырдың асфальтендерге ауысу дәрежесі.

Созылуы:

Битумның созылуын (дуктилділігі) берілген температурада тұрақты жылдамдықпен жылжитын арнайы формаларға құйылған битумды үздіксіз, үзілусіз тартуға болатын максималды ұзындығымен анықтайды. Сынақтар ГОСТ 11505 бойынша жүргізіледі. Сынау алдында битумды 160⁰С аспайтын температураға дейін қыздырып алады. Жылжымалы күйге дейін балқытылған битумды ішіндегі ауа көбіршіктері толығымен жойылғанға дейін мұқият араластырады. Үлгіні үш формаға жіңішке ағыспен бірінен екіншісіне ыдыс толғанға дейін құяды. Формаға құйылған битумды ауада 30-40 минут бойына бөлме температурасында суытуға қояды да, содан кейін қыздырылған пышақпен артығын жылтыр болғанша кесіп алып тастайды. Пластилиннен шешпей тұрып битумды форманы дуктилометр моншасына салады. Битумның үстіне шығатын су қабатының биіктігі 25 мм кем болмауы тиіс; моншада сынақ температурасы ұсталынып тұрады. 1 сағат өткеннен кейін битумы бар формаларды судан шығарып, пластинкалардан шешіп дуктилометрде қысады. Содан кейін форманың шеткі бөліктерін шешіп, дуктилометр қозғалтқышын іске қосады да битумның созылуын бақылайды.

25°С және 0⁰С кезінде созылу жылдамдығы 5 см/мин болуы мүмкін. Битумның созылуы ретінде оның үзілу кезінде көрсеткішпен белгіленген сантиметрмен битум жібінің ұзындығын аламыз. Нәтижені бүтін санға дейін дөңгелетіп алады. Дуктилділік битумның пластикалық қасиетінің шартын сипаттайды, яғни шарттылық мұнда маңызды, өйткені битумның шынайы жұмыс шарты талдау жағдайынан ерекшеленеді. Сынақ кезінде үлгі ондаған сантиметрге созылады, ал жол жабынқышының деформациясы бірнеше милиметрден аспайды. Бұл қорытынды тәжірибемен дәлелденеді: төменгі дуктилді битумнан жол жабынқышы. Дуктилділік битумдағы шайыр құрамына тікелей пропорционалды және асфальтендердің құрамына қайта пропорционалды болады. Жол битумдары 25⁰С кезінде 40-тан 70 см-ге дейінгі созылуға ие болады. Құрылыс битумдары ең төменгі созылуға ие (1 - 3 см).

Тығыздығы:

Орын алатын көлемі бойынша отынның массасын анықтау үшін мазуттың тығыздылығы айтарлықтай мәнге ие. Тығыздылық көптеген факторлардан байланысты болады: енетін заттардың химиялық табиғаты, фракционды құрамы, шайырлы заттардың мөлшері және басқалары. Тәжірибеде мазуттың тығыздылығын ГОСТ 3900 – 85 бойынша анықтайды.

Тұтқырлық – мұнай өнімдерінің сапа көрсеткіштері (отындар, майлар, битумдар), олардың майлағыш қабілеттілігін анықтаушы, қайта пісуге жұмсалған шығындар және т.б. Тұтқырлық температураға өте тәуелді болып келеді, сондықтан оны анықтаудың температурасы әрқашан көрсетіліп тұрады. Тәжірибеде тұтқырлықты ГОСТ 33-82 және ГОСТ 1929 - 87 бойынша анықтайды.

Қатаю температурасы май мен отынның төменгі температуралық қасиетінің сипаттамасы болып табылады және ең төменгі температурада транспортта тасымалдануын және энергоқондырғыларды, қозғалтқыштардың отындық жүйесін жақсартуын анықтайды. Кеңістіктегі құрылымның түзілуі немесе жай ғана мұнай өнімдерін суытуда жеке компоненттерінің тұнбасының түсуі мүмкіндігінше қажет емес. Май мен отынды суыту кезінде парафиндерді (церезиндер) кристаллизациялау мәні кристаллизацияланатын орталықтардың пайда болу және кристалдардың өсу жылдамдығына байланысты болады. Кристаллизация орталықтарының пайда болу жылдамдығы температура төмен болған сайын жоғары болады, бірақ кристаллдардың өсу жылдамдығы аз болады. Қатаю температурасын стандартты әдіспен анықтайды (ГОСТ 20287 - 74).

Мортсынғыштық температура гудрон, битумдар, яғни төменгі температурада сынғыштыққа және жарылғыштыққа олардың бейімділігі сияқты төменгі температуралы қасиеттерін сипаттайды. Мортсынғыштық температурасын бағалауда ГОСТ 11507 – 78 жазылған әдісті қолданылды. Осы температурада анықтау әдісі (41,0 х 20,0 х 0,15 мм) стандартты пластинаға балқытылған битум қабатын жағып, ол қатайғаннан кейін пластинаны Фраас құрылғысына орнатады. Құрылғыдағы температураның төмендеуі минутына 1°С жылдамдықпен баяулап жүргізіледі және қажетті мортсынғыштық температурасына дейінгі 10°С – та майысудың біртекті айналдыру механизміне пластинді максималды майыстырып, содан кейін қайта айналдыруымен түзулейді (барлық цикл 20,0 - 24,0 с ішінде іске асырылады). Сондықтан осы әдіс бойынша мортсынғыштық температурасын битум пленкасында анық жарықтану пайда болғанға дейінгі температураны есептейді.

1. 
   Омарәлиев Т. Мұнай мен газды өңдеудің химиясы және технологиясы. «Құрылымды өзгертпей өңдеу процесстері» I бөлім, Астана, 2011
   
2. 
   Омарәлиев Т. Мұнай мен газды өңдеудің химиясы және технологиясы. «Құрылымды өзгертіп өңдеу процесстері» II бөлім, Астана, 2011
   
3. 
   Иполитов Г.В.,Грудников И.Б. Технология производства битумов. Недавняя история и давние проблемы. «Химия и технология топлива и масел» № 4 2000г.
   
4. 
   Печеный Б.Г. битумы и битумные композиций. М: «ХИМИЯ» 1990 г.
   
5. 
   Грудников И.Б. Производство нефтяных битумов. М:, «ХИМИЯ» 1993 г.
   

Қазақстан инженерлі-педагогикалық Халықтар дочтығы университеті, Шымкент қаласы, Қазақстан Республикасы

Қазіргі кезде энергия көзі есебінде қазандық отынды көптеп пайдалануда. Қазандық отын барлық елдерде үлкен қалаларды жылумен, және электр энергиясымен қамтамасыз ететін, жылу - электро орталығының (ЖЭО) негізгі отыны болып табылады.

Қазандық отын мұнай қалдықтары мазут, гудрон, және екінші қайталап өңдеулердің ауыр көмірсутекті қалдықтарынан өндіреді. Бұл жұмыста қазандық отынды мұнай шламдарынан, мұнай шламдарының органикалық бөлігінен өндіру мүмкіндігі зерттелді. Аталған ауыр көмірсутектерді тікелей отын ретінде пайдалануға болмайды, себебі ортаның төменгі температурасында аққыштық мүлдем жоқ, қату температурасы және тұтқырлығы өте жоғары. Сондықтан осы аталған көмірсутекті термиялық крекингі негізінен С-С байланысы бойынша ыдырау реакциясына түсіп бөлінеді. Көмірсутек тізбегінің үзілу орны температура мен қысымға байланысты Температура жоғары және қысым төмен болған сайын , көмірсутегі тізбегінің үзілу орны оның шеткі көміртегіне ығыса түседі де,газ түріндегі өнімдерінің шығымы өседі. 500⁰С шамасындағы температурада, қысым 2,5 МПа болғанда байланыстың үзілуі тізбектің ортасынан жүреді. Қысымды көтеру үзілу орның молекуланың ортасына ығыстырады.

Теория жүзінде жоғары қысымда жүргізілген крекинг көбірек сұйық және азырақ газ өнімдерін алуға мүмкіндік береді. Сондықтан мақсатты қазандық отынның шығымы мен сапасына, қысымның әсерін зерттеу өзекті мәселе. Термиялық крекинг процесінде автоклавта қысымды өзгертіп, тұрақты температура ұстап зерттеулер жүргіздік.

Процесс 480-550⁰С температура аралығында, 2,0-5.0 МПа бу қысымының әсерімен орындалады және шикізаттың берілу жылдамдығы 150-200мл/сағ., яғни реакция уақыты 3минут.

Термиялық крекинг процессін лабораториялық автоклавта зерттеу, өндірістің талабына жақын жағдайда өткізіледі. Сондықтан термиялық крекинг процессін зертханада зерттеу, арнайы әртүрлі қысымда жұмыс істейтін автоклавта орындалған. Осы мақсатта термиялық крекинг 480⁰С, 500⁰С, 530⁰С-температурада , қысымын 2.0, 2.5, 3,5 МПа аралығында өзгерту арқылы зерттеу жүргізілді.

Кесте 3.2.3 Термиялық крекинг процесінің материалдық тепе- теңдігі.

Кесте 3.2.4 Қазандық отындардың физика-химиялық көрсеткіштері

Сонымен зерттеу нәтижесінде ең онтайлы технологиялық режим: қысым 2,5 МПа, температура 500⁰С-де мақсатты өнім қазандық отынның шығымы 46,4% масса. Алынған қазандық отынның сапасы: шартты тұтқырлық 80⁰С-де 8,7, қату температурасы 28⁰С, лап ету температурасы 110⁰С, осы көрсеткіштердің мәндері мұнай отыны мазутқа қойылған МЕСТ 10585-75 талабын қанағаттандырады.

1. 
   Омаралиев Т.О. Химия и технология нефти и газа II часть. Деструктивные процессы. Алматы. Бипм .2001-278с.
   
2. 
   Эрих В.Н., Расина М.Г., Рудин М.Г. «Химия и технология нефти и газа»- М: Химия, 1985. - 408с
   
3. 
   Рудин М.Г., Драбкин А.Е. Краткий справочник нефтепереработчика, - Л.: Химия,1980.-328с., ил.
   
4. 
   Омаралиев Т.О. Специальная технология производства топлива из нефти и газа Алматы. Білім .2003-232с.
   

Қазастан инженерлік педагогикалық Халықтар достығы университеті. Шымкент қаласы. Қазақстан Республикасы

Бензиннің каталитикалық риформингі бүгінгі таңда мұнай өндіру және мұнай химиясының маңызды процесі болып есептеледі.

Ол жанармай хош иісті көмірсутектілерді - мұнайлы – химиялық синтез өнімін, сондай-ақ, мұнайды өңдеудегі гидрогенизациялық процесстерде қолданылатын, жоғары октанды авто бензиндердің негізгі элементі болып табылатын, құрамында су тотығы бар газ- техникалық су тотығын алуға жұмыс жасайды.Риформинг процесінің химиялық негізі алғаш рет орыс химиктері Н.Д.Зелинский, В.Н.Ипатев, Б.Л.Казанский және олардың сансыз, ісін жалғастырушылармен ойлап табылған; қолданбалы химиялық термодинамика және макрокинетика негіздері, сондай-ақ қазіргі қолданыстағы мұнай өңдеу процесстерінің ғылыми - техникалық негізінің іргетасын Л.В.Фрост қалады [5].

Құрамында тотығу және металлды катализаторлары бар каталитикалық риформингтің химиялық негізін В.Н.Ипатьев және Н.Д.Зелинский дайындаған. Алты мүшелі нафтенді көмірсутектілерді платиналы және палладийлі катализаторлар үстінде, қосымша реакциялардың жүруінсіз, 300°С–да дегидрогенизациялау мүмкіндігі 1911 жылы И.Д.Зелинскиймен суреттеліп, көрсетілген [6].

Дәл осы жылы, металлдың тотығуымен жанасатын нафтенді көмірсутектілерді дегидрогенизациялауды В.И.Ипатьев пен Н.Довгелевич орындады [7].

1932ж. Дж.Вогену және В.Лозье циклогексенді хром тотығында дигидрлеуді жүргізе алды. [8].

1936 жылы Кеңестер Одағында бірдей 3 - зертханада нақты каталитикалық көмірсутектілерді дегидроциклизациялау (парафиндердің хош иістерге) реакциясының ашылуы болды.

Камушер және Б.JI.Молдавский Жоғарғы қысым мемлекеттік институтында хром тотығына 450-470°С шамасында дегидроциклизациялауды орындады [9].

А.Н.Сиова, М.Г.Северьянова және В.И.Каржев ВНИГИ-де парафинді көмірсутектілердің 500-550°С-да жезді - хромды катализаторында дегидроциклизациялану реакциясын бақылады [10].

ММУ-де А.Ф.Плате және Б.А.Казанский парафинді көмірсутектілердің платиналанған көмір құрамында 300 - 310°С-да дегидроциклизациялануының жүруін иллюстрациялады [11].

Одан әрі, ВНИИНефтехим және т.б. институттарда (ВНИИ НП және ИОХ АН СССР) Г.Н.Маслянский риформинг кезінде тотықтырушы [12-14] және металлды [15-17] катализаторларда жүретін реакция заңдылықтарын және процесстердің химиялық - технологиялық ерекшеліктерін жүйелі түрде зерттей бастады.

1940-1945жж. Б.Л.Молдавскиймен Орталық авиациялық жанар-жағар май институтында (ЦИАТИМ) және Н.И.Шуйкинмен Органикалық химия институтында (ИОХ) АН СССР хош иісті көмірсутектілерді алу мақсатында каталитикалық риформинг процесін іске асыру бойынша зерттеулер жүргізілді [18].

Алғашқы отандық өндірістік гидрориформингті зерттеумен аяқталған келесі зерттеулер, ЦИАТИМ-де А.В.Агафоновпен, А.Д.Сулимовпен, Г.Н. Маслянскиймен және қосымша авторлармен жүргізілді.Каталитикалық риформингті түрлі платиналық катализаторлар композицияларында индустриалды көрсеткішпен байланысты процесстеріне қатысты, топтық зерттеулер мұнай-химиялық процесстерінің Бүкілодақтық ғылыми-зерттеу институтында Г. Н. Маслянский және оның серіктестерімен жасалды. 1940 жылдан гидроформингтің алғаш іске қосылу барысынан біздің заманымызға дейін түрлі маңызды жаңартулар мен технологиялық және қолданыстағы катализаторларда модернизациялаулар жүргізілді, атап айтсақ: стационарлы қабатты катализатордан қозғалмалы қабатты катализаторға дейін, сондай-ақ экономикалық мінездемелердің жақсаруына алып келген монометалдан би- және полиметалды катализаторларға дейін тұрақтану жолы қалыптасты.

Осы уақытта әлемде, 100-ге жуық би- және катализатордың қалыпты регенерациялануы орнатылған бірінші каталитикалық риформинг 1971 жылы іске қосылды. 1983ж. қолданыста 35 болса, қазіргі уақытта UOP компаниясының лицензиясы бойынша - 163 қондырғы (Р = 0,35 Мпа көрсеткіштегі қысымды қосқанда); Француз мұнай институтының лицензиясы бойынша қазіргі кезде 56 қондырғы пайдаланылады [19].

Өзіндік жарамдылығына сәйкес, үздіксіз регенерациялы қондырғылар жаңа қуатты каталитикалық риформинг тұрғызуда, әсіресе хош иісті көмірсутектілерді алу мақсатында алдыңғы қатарлы, үздік нұсқалар болып табылады.

Каталитикалық риформинг барысының модернизациялануы ең алдымен қолданыстағы катализаторлар жұмысының жоғарылауына тәуелді.

Катализаторлар сипаты риформинг технологиясын белгілі түрде алдын орайды. Мұнымен қатар, процесс аппаратпен жетілдіріліп отырылған. Каталитикалық риформинг процесі қалыптасуының 1 сатысында алюминийдің фторленген қышқылы негізінде алюмоплатиналы катализаторлар жиі қолданылған (АП-56). Каталитикалық риформинг агрегаттарында өнімді күкіртсутегінен және көптеген каталитикалық улардан тазарту аса қарастырылмайтын. Күкірттің катализаторды улау әсерін төмендету үшін, риформинг процесінде пайда болған күкірт сутегісі айналымдағы газдан бөлініп, моноэтаноламин затына сіңеді, әрі қарай газдың кептірілуі диэтиленгликолге будың сіңуімен жүзеге асады. Гидротазаланған шикі өнімді қайта өңдеуге көшу (Л-35-6 және Л-35-5 қондырғыларына арналған Л-24/300 түрі блоктарының конструкиясы, Л-35-11/600 және Л-35-11/300 гидротазалағыш блокты қондырғылар іске қосылды), байланыстағы улардың, әсіресе күкірттің, әсерін жылдам жоюға алып келді, ол дегидроциклизациялау реакциясына парафинді енгізуге және риформингтің заттарының октанды санының 80-ге дейін көбеюіне мүмкіншілік берді.

01.01.1999 ж. каталитикалық риформингтің басты есептік қуаттылығы жылына 487,7 млн.т құрады. Егер қазіргі уақытта әлемде 2 миллиард тоннаға жуық мұнай өңделді деп есептесек, онда каталитикалық риформингтің үлесіне 20 – 25% тиесілі.

Бензинді қордың топтық құрамына риформаттың тәуелділігі 1:1 тең, өйткені каталитикалық риформинг процесі жоғары октанды бензин өндіру саласында жоғары орынға ие.

Осыған сәйкес, каталитикалық риформинг, үздіксіз жетілдіріліп, катализатор параметрлері және құрамының өзгеруіне, сонымен қатар жүргізілу технологиясының өзгеруімен тығыз байланысты бірнеше қалыптасу жолдарынан өтті.

1.1.1 Негізгі параметрлердің процесс сипатына әсері. Каталитикалық риформингтің негізгі қызметі:

Жоғары күкірттенген және жоғары парафинделген (төменгі октанды санға тең) барлық мұнайды қайта өңдеу кезінде алынатын, төменгі октанды бензин фракцияларын - екі шығыс реакторларында пайда болатын, С₉, хош иісті көмірсутетігінің жоғарғы октанды деалкилирлеу элементтері катализатына айналдыру, аталған реакциялар экзотермиялық болып есептеледі; 3-ші реакторға түсетін және жылусақтағыштық қызметін атқаратын ареналар.

С₉ хош иісті диалкирлеу реакциясының соңында, сутегінің парциалды қысымының әсерінен, ксилолдың және бензолдың шығуы жоғарылайды [20].

1.1.2 Процесстің қысымы