Глава 3. Материалы и полуфабрикаты

87. Применение материалов, не указанных в таблицах 1-7 допускается, если свойства этих материалов будут не ниже требований, указанных в таблицах 1-7.

88. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в таблице 1-7, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля, по сравнению с указанными в данной главе и в таблице 1-7 осуществляется на основании положительных заключений входного контроля.

89. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов подтверждаются сертификатом изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) изготовитель или организация, выполняющая монтаж или ремонт котла, проводят необходимые испытания с оформлением результатов протоколом.

90. При выборе материалов для котлов, поставляемых в районы с холодным климатом, кроме рабочих параметров учитывается влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении.

Параграф 2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
91. Изготовителем полуфабрикатов выполняется контроль химического состава материала. В сертификат вносятся результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

Подразделение сталей, употребляемых для изготовления полуфабрикатов, на типы и классы дано в приложении 3.

92. Полуфабрикаты поставляются в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки указывается в сертификате изготовителя полуфабриката.

93. Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:

1) если механические и технологические характеристики металла, сохраняются после изготовления полуфабриката (например, методом проката);

2) если у изготовителя оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой или с последующей термической обработкой.

В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки подтверждается входным контролем.

94. Изготовитель полуфабрикатов выполняет контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.

95. Испытаниям на ударную вязкость подвергаются полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в таблице 1-6 приложения 2, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

96. По требованию конструкторской организации испытания на ударную вязкость проводятся для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование вносится в конструкторскую документацию.

97. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С подвергается металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, других деталей по требованию конструкторской организации, что указывается в конструкторской документации.

98. Испытания на ударную вязкость на образцах концентратором типа U (KCU) проводятся при 20°С, а в случаях, предусмотренных Требованиями, при одной из температур, указанных в табл.1.

Таблица 1

99. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа V (KCV) проводятся при 20^оС, 0^оС и-20°С.

100. Значения ударной вязкости при температурах испытаний принимаются не ниже KCU = 30 Дж/см² (3,0 кгс м/см²); KCV = 25 Дж/см² (2,5 кгс м/см²).

101. При оценке ударной вязкости определяется среднеарифметическое трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см² (1,0 кгс м/см²) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в конструкторской документации.

102. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения подвергается материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения соответствуют настоящим Требованиям.

103. Нормативные значения предела текучести при повышенных температурах указываются в конструкторской документации на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей-до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей-до 450°С и для высокохромистых и аустенитных сталей-до 525°С. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований конструкторской документации обеспечивается соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые конструкторской документацией на изделие, выполняемые в период освоения новых материалов, проводятся при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % нормируется как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

104. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в Требованиях, обладает длительной прочностью не ниже значений, указанных в конструкторской документации.

105. Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 10⁴, 10⁵ и 2*10⁵ ч обосновываются статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции.

106. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в таблицах 1-7 приложения 2 при условии гарантии нормированных значений характеристик изготовителем полуфабриката. Гарантии обеспечиваются использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что находит отражение в конструкторской документации.

108. Допускается применение стальной полосы тех же марок (таблица 1 приложения 2) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных для листовой стали.

110. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной, кованой, или центробежнолитой заготовки.

111. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

112. Каждая бесшовная или сварная труба подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в конструкторской документации.

113. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

1) если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);

2) для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см²) и ниже, если изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.

114. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3 %.

116. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат подвергается радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему у изготовителя проката (или изготовителя котла).

117. Допускается радиографический или ультразвуковой контроль проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

Параграф 6. Стальные отливки
118. Пределы применения отливок из сталей различных марок, виды обязательных испытаний и контроля выбираются в соответствии с таблицей 5 приложения 2.

119. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

120. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28 % свариваются без предварительного подогрева.

121. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в конструкторской документации.

122. Гидравлические испытания отливок, прошедших в организации-изготовителе сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным для узла или объекта.

Параграф 7. Крепеж
123. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, вид обязательных испытаний и контроля выбираются в соответствии с таблицей 6 приложения 2.

124. Материалы крепежных деталей выбираются с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах линейного расширения не превышает 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

125. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке-отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С).

126. Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

128. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки принимается не менее 4 мм и не более 50 мм.

129. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна применяются в термически обработанном состоянии.

130. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в конструкторской документации, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²).

131. Применение чугунных отливок для элементов котлов и арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

132. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных и дренажных линий применяются отливки из ковкого или высокопрочного чугуна.

134. Гидравлические испытания корпусов арматуры проводятся в соответствии с конструкторской документацией.

136. Механические свойства: временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1 % для аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2 % для остальных марок сталей-исследуются в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей максимальную рекомендуемую.

137. Температура испытаний выбирается из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре-не более 50°С.

138. Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С не более 0,6-для углеродистой стали, 0,7-для легированной. Для крепежа указанное отношение не более 0,8.

139. По материалам, предназначенным для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, представляются опытные данные, дающие возможность установления значений пределов длительной прочности на 10(4), 10(5) и 2 х 10(5) и условного предела ползучести.

140. Обеспечивается достаточное число и продолжительность кратковременных и длительных испытаний для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (исследуется металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).

141. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации представляются данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали.

142. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) оценивается по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.

143. Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, проверяется на отсутствие склонности к механическому старению.

144. Возможность применения стали подтверждается данными об ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

145. Свариваемость стали при существующих видах сварки подтверждается данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений подтверждают их работоспособность, устанавливают степень влияния на их служебные свойства технологии сварки и режима термической обработки.

146. Для жаропрочных материалов представляются данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

147. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:

1) в случае работы при отрицательных температурах-оценки хладостойкости;

2) при циклических нагрузках-оценки циклической прочности;

3) при активном воздействии среды-оценки коррозионно-механической прочности и другие.

148. Для стали новой марки представляются следующие данные по ее физическим свойствам:

1) значения модуля упругости при различных температурах;

2) значения коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;

3) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.

150. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом производится входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297-87

152. Конкретные способы и технология резки устанавливаются конструкторской документацией в зависимости от классов сталей.

153. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, высадка воротников и обработка плоских днищ производится машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.

154. Гибку труб допускается производить любым освоенным изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных конструкторской документацией.

155. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по конструкторской документации.

156. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка сохраняется на оставшейся части.

157. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповка производится после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов.

Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

Параграф 3. Сварка
158. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте котлов применяется технология сварки, соответствующая настоящим Требованиям.

159. Использование нового для данного вида изделий технологии сварки допускается после ее аттестации.

Требования к сварке распространяются и на наплавки.

160. Сварка элементов, работающих под давлением, производится при температуре воздуха не ниже 0^оС. Если температура окружающего воздуха ниже 0^оС, допускается сварка трубопроводов на монтаже и при ремонте в случае выполнения требований конструкторской документации на сварку и создания необходимых условий для сварщика, в том числе по защите сварщика и мест сварки от дождя, снегопада и ветра.

161. Прихватка сваркой соединяемых элементов, работающих под давлением, выполняются сварщиками, имеющими квалификацию, требуемую для сварки данных соединений.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки с основного изделия производится по технологии, исключающей образование трещин в металле изделия.

162. Перед началом сварки проверяется качество сборки соединяемых деталей, состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей в соответствии с конструкторской документацией.

163. Допускается использование различных методов сварки в процессе выполнения одного сварного соединения при условии, что такая технология предусмотрена конструкторской документацией на сварку.

164. По окончании сварки поверхности швов и прилегающие к ним участки очищаются от брызг металла и других загрязнений.

165. Внутренний грат сварных соединений труб удаляется с обеспечением заданного проходного сечения.

166. В случае применения подкладных полос или колец при сварке продольных или поперечных соединений обечаек полосы и кольца после сварки удаляются.

167. Допускается оставление подкладных колец после сварки для поперечных швов коллекторов и трубопроводов, если это предусмотрено конструкторской документацией.

168. Сварные соединения, работающие под давлением (кроме труб поверхностей нагрева), с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки, указываемая в конструкторской документации на сварку, выбирается одинаковой для производственных и контрольных сварных соединений, выполняемых для проверки качества шва.

169. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем ставятся клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

170. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются проектом. Способ маркировки исключает наклеп или подкалку участков клеймения.

171. Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия, и место клеймения заключается в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения указывается в паспорте котла.

173. Термическая обработка бывают двух видов:

1) основная, включающая нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, многоступенчатую термообработку с нагревом до температуры нормализации;

2) дополнительная, в виде отпуска.

174. Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость или условия охлаждения, род охлаждающей среды и другое) принимаются в конструкторской документации с соблюдением требований.

175. Основной термообработке изделия подвергаются в следующих случаях:

1) если полуфабрикаты (лист, трубы и так далее) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в расчетах на прочность;

2) если технологический процесс изготовления изделия вызывает недопустимые изменения свойств и структуры материала полуфабриката;

3) после сварки электрошлаковым способом;

4) во всех других случаях, для которых в ГОСТе на изделие или сварку предусматривается основная термическая обработка или по требованию конструкторской документации.

176. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:

1) после вальцовки и штамповки обечаек и днищ из углеродистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом ниже 700°С, при толщине стенки, превышающей 10 % внутреннего радиуса обечайки, наименьшего внутреннего радиуса кривизны днища;

2) после гибки без нагрева труб:

из углеродистой стали и стали марки 15ГС при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или при толщине 10-36 мм при радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5 %;

гибы из легированной стали-согласно указаниям конструкторской документации на сварку;

3) после сварки деталей и сборочных единиц котлов:

из углеродистой и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм;

из легированной стали-согласно указаниям конструкторской документации на сварку;

4) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к барабанам, корпусам, днищам, коллекторам и трубопроводам-согласно указаниям конструкторской документации на сварку;

5) во всех других случаях, для которых в конструкторской документации на изделие или на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка.

177. Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются в соответствии с конструкторской документацией на сварку.

178. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева допускается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов обеспечивается равномерный нагрев по всему периметру кольца шириной не меньше 50 мм в обе стороны от границы шва, но не менее трехкратной толщины стенки, с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

179. Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, покрываются изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

180. При проведении термической обработки изделие помещается в печь целиком. Допускается термообработка частями при условии, что технология обеспечит равномерность структуры и механических свойств по всей длине изделия, не выводя их значения за пределы, установленные в конструкторской документации на изделие, что подтверждается предварительными испытаниями и заключением аттестованной организации по технологии и материалам.

181. Дополнительная термообработка (отпуск или аустенизация гнутых труб, поперечных сварных соединений обечаек и труб) осуществляется путем местного нагрева соответствующих участков изделий.

182. При местной дополнительной термической обработке поперечных сварных соединений обечаек и труб осуществляется одновременный нагрев сварного стыка и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемых участков основного металла устанавливается техническими условиями на изготовление изделия или технологическим регламентом по сварке и термической обработке.

183. Термическая обработка проводится таким образом, чтобы был обеспечен равномерный прогрев металла изделий, свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций.

184. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температурах выше 300°С регистрируются самопишущими приборами.

186. Основными видами контроля являются:

1) визуальный и измерительный;

2) контроль сварных соединений методами неразрушающего контроля;

3) механическое испытание сварных соединений и (при необходимости) основного металла;

4) металлографическое исследование сварных соединений;

5) испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии, стилоскопирование;

6) гидравлическое испытание.

187. Выбор методов и объемов контроля производится в соответствии с настоящими Требованиями, конструкторской документацией на изделие и сварку и указывается в чертежах, разрабатываемых при конструировании котла. При выборочном контроле сварных соединений (кроме труб поверхностей нагрева) копия схемы контроля прилагается к паспорту котла.

188. Контроль изделия и сборочных единиц выполняется после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла. Объем, виды и последовательность контроля, в том числе и конечных размеров, соответствуют требованиям конструкторской документации.

189. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного), произведенного всеми предусмотренными для данного изделия методами, фиксируются в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах и так далее).

190. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных Требованиями (приложение 2) и конструкторской документацией на изделие и сварку.

191. Предусмотренный настоящими Требованиями объем испытаний и количество сварных соединений, объем контроля производственных сварных соединений, в том числе неразрушающими методами, уменьшается в случае массового изготовления, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.

192. Под однотипными сварными соединениями понимаются сварные соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способам, положению и режимам сварки по режимам, подогрева и термической обработки, с соотношением максимальных и минимальных толщин и наружных диаметров свариваемых деталей не более 2 (по номинальным толщинам и диаметрам).

193. Для сварных соединений плоских деталей, деталей с наружным диаметром более 500 мм регламентируется только соотношение по толщине стенки.

194. В однотипных угловых и тавровых соединениях указанное соотношение толщин и наружных диаметров относится только к привариваемым деталям и к толщинам основных деталей (сборочных единиц), а соотношение диаметров основных деталей не учитывается.

195. Допускается объединять в одну группу однотипных сварных соединений детали из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.

Параграф 6. Визуальный и измерительный контроль
196. Визуальному и измерительному контролю подлежат каждое изделие и все его сварные соединения в целях выявления наружных дефектов, не допускаемых Требованиями, конструкторской документацией, в том числе:

1) отклонений по размерам и геометрической форме;

2) трещин и других дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, непроваров и тому подобное).

3) смещение кромок, изломов и отклонений осей (например, неперпендикулярности) свариваемых деталей.

197. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений подготавливаются к осмотру и очищаются от загрязнений и шлака.

198. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений проводится с внутренней и наружной сторон по всей протяженности.

199. В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль проводится только с наружной стороны.

200. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не превышают указанных в конструкторской документации и чертежах и не более установленных настоящими Требованиями.

201. Методика и количество контрольных измерений, расположение проверяемых участков устанавливаются в конструкторской документации.

202. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

1) по диаметру-не более ±1 % номинального наружного или внутреннего диаметра;

2) по овальности поперечного сечения-не более 1 %; овальность вычисляется по формуле

3) от прямолинейности образующей-не более 0,3 % всей длины цилиндрической части обечайки, на любом участке длиной 5 м;

4) местные утонения выводят толщину стенки за пределы допустимого значения;

5) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не превышают значений, установленных в конструкторских документациях на изделие, а при отсутствии конструкторской документации обосновываются расчетом на прочность.

203. Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения допускается увеличить до 1,5 % при условии подтверждения расчетом на прочность элемента.

204. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:

1) по отклонению от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, не более 1,25 % внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм-при внутреннем диаметре 500 мм и менее;

2) по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, не более 10 % номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;

3) по наружному или внутреннему диаметру: ±1 % номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;

4) по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища не более 1 %.

205. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготовляемых из труб, не превышают значений, установленных в конструкторских документациях на изделие.

Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не превышает 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

206. Контроль толщины стенки гнутых участков труб проводится с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются конструкторской документацией.

207. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не превышает значений, указанных в таблице 2.

Таблица 2

В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не допускается превышение ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

208. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не превышает норм, установленных технологическим регламентом по сварке и рабочими чертежами.

209. Требования, указанные в пунктах 246 и 247, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями пунктов 62-64.

210. При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пунктах 246, 247 поверхность шва обеспечивает плавный переход от одной кромки к другой.

Параграф 7. Контроль неразрушающими методами
211. Для выявления внутренних дефектов сварного соединения применяются проникающие методы неразрушающего контроля: радиографический и ультразвуковой или им равноценные; для выявления дефектов поверхности сварного соединения-магнитопорошковая или цветная дефектоскопия или им равноценные методы.

212. Применение того или иного метода неразрушающего контроля или их сочетания производится в соответствии с настоящими Требованиями, конструкторскими документациями.

213. Обязательному ультразвуковому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

1) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более-по всей длине соединений;

2) все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более-по всей длине соединений;

3) другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требованиями соответствующих технических условий, технологических регламентов по сварке и контролю сварных соединений.

214. Ультразвуковому или радиографическому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

1) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм-по всей длине соединений;

2) все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой толщиной менее 15 мм-по всей длине соединений;

3) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм-по всей длине соединений;

4) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, в объеме:

для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа (40 кгс/см²)-не менее 20 % (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком,-по всей длине соединений;

для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 кгс/см²) и ниже-не менее 10 % (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком,-по всей длине соединений;

5) все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10 МПа (100 кгс/см) и выше,-по всей длине соединений, а при недоступности контроля части стыка-на длине не менее 50 % периметра соединения;

6) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением ниже 10 МПа (100 кгс/см²),-не менее 5 % (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненные каждым сварщиком,-на длине не менее 50 % периметра каждого контролируемого соединения;

7) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки-по всей длине соединений;

8) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящем пункте,-в объеме, установленном требованиями конструкторской документации на изделие.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящем пункте сварных соединений производится исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

215. Обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых ультразвуковому контролю в соответствии с пунктом 252.

216. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов обязательному радиографическому контролю подлежат:

1) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов-по всей длине соединений;

2) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой,-по всей длине соединений;

3) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на трубах поверхностей нагрева,-в объеме не менее 10 % (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком,-по всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части стыка-на длине не менее 50 % периметра соединения;

4) все стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями-по всей длине соединений;

5) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами, внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки)-по всей длине соединений;

6) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящей статье,-в объеме, установленном требованиями соответствующих условий и технологическим регламентом по сварке и контролю сварных соединений.

217. Стыковые сварные соединения, подвергнутые ремонтной переварке, проверяются радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла проверяются радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка проверяется методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности проводится с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

218. Ультразвуковой контроль стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.

219. Метод и объем контроля сварных соединений приваренных деталей, не работающих под внутренним давлением, устанавливается конструкторской документацией.

Параграф 8. Механические испытания и металлографические

исследования сварных соединений
220. Механическим испытаниям подвергаются стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических характеристик конструкторской документации на изделие и контроль качества сварных соединений.

221. Основными видами испытаний являются испытания на растяжение, на изгиб или сплющивание и на ударную вязкость.

222. Испытания на растяжение не являются обязательными для поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений неразрушающими методами.

223. Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8 МПа (80 кгс/см²) при расчетной температуре стенки не выше 450° С, для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

224. Металлографическому исследованию подвергаются стыковые и угловые сварные соединения с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и тому подобное).

225. Металлографические исследования не являются обязательными:

1) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии сплошного контроля неразрушающими методами.

2) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

226. Проверка механических свойств, металлографические исследования сварных соединений проводятся на образцах, вырезаемых из контрольных сварных соединений. В качестве контрольных соединений используются производственные соединения, вырезаемые из изделия.

227. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

1) стыкового соединения плоских пластин, свариваемых встык,-для контроля продольных и поперечных стыковых швов обечаек, выпуклых и плоских днищ и решеток;

2) поперечных стыковых соединений двух отрезков труб (кольцевая проба)-для контроля поперечных швов коллекторов и трубопроводов;

3) углового и таврового соединения трубы с плоским листом-для контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам или соединения труб с основной трубой-для контроля сварки штуцеров в трубопроводе, а также тройниковых соединений.

228. Контрольные сварные соединения изготовляются в соответствии с конструкторской документацией на сварку и с полным соблюдением технологического процесса, применяемого для производственных соединений.

229. Термическая обработка контрольных соединений производится совместно с изделием, а при невозможности этого-отдельно, с применением режимов, установленных для производственных соединений.

230. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение проходит то же количество термообработок по тем же режимам.

231. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80 % суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

232. Размеры контрольного соединения предусматривают возможность вырезки из них образцов для проведения необходимых испытаний, включая повторные. Если это требование не удовлетворено, то количество контрольных соединений увеличивается.

233. По окончании изготовления контрольного соединения, включая термическую обработку (если она предусмотрена), сварное соединение проверяется теми же методами контроля и в том же объеме, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов.

234. Если и при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной. В этом случае дополнительной проверке подвергаются качество материала, оборудование и квалификация сварщика.

235. Для контроля производственных сварных стыковых соединений предусматривается не менее одного контрольного сварного соединения на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных объектов), если конструкторской документацией на изделие не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений (в число контрольных соединений допускается засчитывать соединения, выполняемые при аттестации сварщика). После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнить новое контрольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в установленных объемах.

236. При контроле поперечных соединений труб, выполняемых контактной сваркой, испытываются не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, выполненных на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы за каждую смену, а при наладке машины в течение смены-за время между переналадками.

237. Для контроля поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины путем экспресс-испытаний контрольных образцов допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток, при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах при одинаковой подготовке торцов. В данном случае в качестве контрольных соединений допускается использование производственных соединений.

238. Минимальное количество образцов, вырезаемых из каждого контрольного сварного соединения, составляет:

1) два образца для испытаний на растяжение;

2) два образца для испытаний на статический изгиб;

3) три образца для испытаний на ударную вязкость;

4) один образец (шлиф) для металлографического исследования и определения твердости при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух-при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено в конструкторской документации;

5) по два образца для других видов испытаний, предусмотренных в конструкторских документациях (межкристаллитная коррозия и другие).

239. Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на растяжение проводятся в случаях, указанных в конструкторских документациях.

240. Для подконтрольных угловых и тавровых соединений вырезаются только шлифы для металлографического исследования с целью выявления внутренних дефектов, трещин, непроваров (недопустимых шлаковых, металлических включений, пор и тому подобное).

241. Механические характеристики сварного соединения не ниже норм, установленных в конструкторских документациях.

242. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. В случае невозможности вырезки образцов из указанных сварных соединений повторные механические испытания (в удвоенном объеме) проводятся на выполненных тем же сварщиком производственных сварных соединениях, вырезанных из контролируемого изделия.

243. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

244. Показатели механических свойств для каждого контрольного сварного соединения при испытаниях определяются как среднее арифметическое результатов испытания отдельных образцов.

245. Общий результат следует считать неудовлетворительным, если хотя бы на одном из образцов по любому виду испытаний дал результат, отличающийся от установленных норм в сторону уменьшения более чем на 10 %, а по ударной вязкости-более чем на 10 Дж/см² (1 кгс. м/см²).

247. При сварке легированных сталей проверка соответствия сталей и сварочных материалов требованиям конструкторской документации производится стилоскопированием металла свариваемых деталей и сварных швов. При наличии маркировки свариваемых деталей их стилоскопирование не является обязательным.

248. Необходимость и объем контроля твердости определяются конструкторской организацией и указываются в конструкторской документации на сварку, при этом твердость проверяется не менее чем в трех точках поперек сварного соединения.

Параграф 10. Нормы оценки качества сварных соединений
249. Для оценки качества сварных соединений применяются нормы, исключающие выпуск изделий с дефектами, снижающими их надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации. Нормы оценки качества сварных соединений устанавливаются конструкторской документацией на сварку и на изделие.

250. Качество сварных соединений считать неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля обнаруживаются внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Требованиями и конструкторскими документациями на сварку.

251. В сварных соединениях элементов котлов, пароперегревателей и экономайзеров не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;

2) непровары (несплавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

3) непровары в вершине (корни) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;

4) поры, расположенные в виде сплошной сетки;

5) наплывы (натеки);

6) незаваренные кратеры;

7) свищи;

8) незаваренные прожоги в металле шва;

9) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);

10) смещение кромок выше норм, предусмотренных в пунктах 246-248.

Параграф 11. Гидравлические испытания
252. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.

253. Гидравлические испытания котлов проводятся по программам с указанием мер безопасности.

254. Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

255. Гидравлическому испытанию в целях проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, всех сварных и других соединений подлежат:

1) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100 %-ному контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;

2) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева трубопроводов и другие). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100 %-ному контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;

3) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления или монтажа.

256. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.

257. Минимальное значение пробного давления Р при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, трубопроводов в пределах котла принимается:

1) при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см²)

Р = 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²);

2) при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см²)

Р = 1,25 Р, но не менее Р + 0,3 МПа (3 кгс/см²).

258. При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией-давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской документацией.

259. Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность.

260. Конструктор выбирает такое значение пробного давления в указанных пределах, которое обеспечивает наибольшую выявляемость дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому давлению.

261. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, исправления обнаруженных дефектов.

262. Гидравлическое испытание проводится водой с температурой в пределах 5-40ºС, если в конструкторской документации не указано конкретное значение температуры.

263. Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не вызывает выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не загрязняет объект или вызывает интенсивную коррозию.

264. При заполнении котла, автономного пароперегревателя, экономайзера водой воздух из внутренних полостей удаляется.

265. Давление поднимать равномерно до достижения пробного. Общее время подъема давления указывается в руководстве по монтажу и эксплуатации котла; если в руководстве указания на это нет, то время подъема давления составляет не менее 10 минут.

266. Время выдержки под пробным давлением составляет не менее 10 минут. После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

267. Давление воды при испытании контролируется двумя манометрами одного типа, с одинаковыми классами точности (не ниже 1,5), пределами измерения и ценой деления.

268. Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

269. Объект считается выдержавшим испытание, если не обнаружены:

1) видимые остаточные деформации;

2) трещины или признаки разрыва;

3) течи в сварных, развальцовочных, в разъемных и заклепочных соединениях и в основном металле.

270. В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

271. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

272. Гидравлическое испытание на предприятии-изготовителе проводится на испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и методическими рекомендациями по проведению гидроиспытаний.

273. Допускается гидравлическое испытание проводить одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если выполняются следующие условия:

1) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не меньше указанного в настоящих Требованиях (пункт 300).

2) проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается меньше указанных в настоящих Требованиях (пункт 300).

275. Удаление поверхностных дефектов производить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

276. Исправление поверхностных дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

277. Удаление внутренних дефектов или дефектных участков следует производить механическим способом. Применение способов технической резки (строжки) допускается в случаях, предусмотренных в конструкторских документациях.

278. Заварку выборки производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с последующей термообработкой (местной или общей), если она предусмотрена конструкторской документацией на сварку.

279. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается производить повторное исправление в том же порядке, что и первое. При обнаружении дефектов после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления дефектов решается техническим руководителем организации.

280. В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей варки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправляемыми. Не считаются повторным исправлением разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва из зоны термического влияния.

281. При исправлении дефектов сварных соединений максимальные размеры подлежащих заварке выборок, в том числе и заходящих в основной металл, устанавливаются конструкторской документацией.

282. Исправленные участки поверхностных дефектов без последующей заварки контролируются магнитно-порошковой или капиллярной дефектоскопией или травлением.

283. Исправленные участки поверхностных или внутренних дефектов с применением последующей заварки проверяются ультразвуковым или радиографическим методами контроля, а также магнитно-порошковым или капиллярным контролем. Указанный контроль проводится в объеме, установленном в конструкторской документации.

285. Котлы, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями, поставляются с паспортами, составленными по форме (приложение 1 а).

286. К паспорту изделия прилагается конструкторская документация по монтажу и эксплуатации, содержащая требования к ремонту и контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы. Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

287. На днищах барабанов или на корпусах котлов, на коллекторах наносятся клеймением следующие данные:

1) наименование или товарный знак изготовителя;

2) заводской номер изделия;

3) год изготовления;

4) расчетное давление в МПа (кгс/см²);

5) расчетная температура стенки в градусах по Цельсию (°С) и марка стали (только на коллекторах пароперегревателя).

288. Конкретные места размещения указанных данных выбирает изготовитель и указывает их в методических рекомендациях по монтажу и эксплуатации.

289. На каждом котле, автономном пароперегревателе и экономайзере прикрепляется заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом. Допускается маркировка, выполненная механическим, электрографическим или электрохимическим способами, обеспечивающими четкость и долговечность изображения, равноценными ударному способу.

290. На табличке парового котла наносятся следующие данные:

1) наименование, товарный знак изготовителя;

2) обозначение котла по ГОСТ 3619-89;

3) номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

4) год изготовления;

5) номинальная производительность в т/ч;

6) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см²);

7) номинальная температура пара на выходе в°С.

291. На табличке водогрейного котла наносятся следующие данные:

1) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

2) обозначение котла по ГОСТ 21563-82;

3) номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

4) год изготовления;

5) номинальная теплопроизводительность в ГДж/ч (Гкал/ч);

6) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см²);

7) номинальная температура воды на выходе в °С.

292. На табличке автономного пароперегревателя наносятся следующие данные:

1) наименование, товарный знак изготовителя;

2) номер пароперегревателя по системе нумерации предприятия-изготовителя;

3) год изготовления;

4) номинальная паропроизводительность в т/ч;

5) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см²);

6) температура воды на выходе в °С.

293. На табличке автономного экономайзера наносятся следующие данные:

1) наименование, товарный знак изготовителя;

2) номер экономайзера по системе нумерации предприятия-изготовителя;

3) год изготовления;

4) номинальный расход воды в т/ч;

5) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см²);

6) температура воды на выходе в °С.