Контроль качества заданной детали
Качество размерной обработки характеризуется степенью соответствия точности, обработанной детали требованиям точности, указанным в рабочем чертеже на деталь. Точность обработанных деталей по геометрическим параметрам определяется следующими основными погрешностями (отклонениями): отклонением размеров, формы, расположения поверхностей и величиной шероховатости. Указанные отклонения обусловлены:
• погрешностью установки деталей в приспособления станка;
• размерным износом режущего инструмента;
• упругими деформациями технологической системы СПИД под действием сил резанья и ее тепловыми деформациями;
• геометрической неточностью станка и погрешностью его настройки на получение размера.
Заданные чертежом точность и шероховатость поверхности деталей формируются на практике постепенно путем последовательного выполнения операций обработки, увеличивающих точность от операции к операции, например последующим шлифованием поверхности после фрезерной обработки. Содержание операций и их последовательность определяются формой детали и требованиями к точности ее изготовления. Контроль качества является завершающей операцией любого технологического процесса изготовления деталей. Рассмотрим способы и средства контроля основных погрешностей, определяющих точность обработки деталей.
Точность линейных и угловых размеров деталей задается па чертежах величиной допуска на размер. Допуск указывает на допустимую разность предельных размеров деталей, получаемых при ее обработке. Чем меньше допуск, тем выше требуемая точность обработки. Относительный уровень точности размеров регламентирован по ГОСТ 25346—82 19 квалитетами точности (IT01, ITO, IT 1,..., IT 17), где первые два квалитета — наиболее точные. На чертежах допустимые предельные отклонения от начального размера указываются или количественно-численным значением, или условно, с помощью буквенного обозначения основного (меньшего но абсолютной величине) отклонения и номера квалитета. Например, приведенный на рис. 31.14 размер допуска на шейку валика (020 мм) указан буквенным обозначением посадки и квалитета (02Ojs6) и может быть указан численно — (02О1адм5). Часто в документации используется одновременно и то и другое обозначение.
Действительные размеры и действительные отклонения обработанной детали определяются при контрольных измерениях измерительными инструментами и приборами. Считается, что деталь отвечает требованиям точности размеров, если контролируемый действительный размер находится между предельными размерами, заданными чертежом, т.е. в поле допуска.
При контроле используются методы так называемой непосредственной оценки и методы сравнений.
Методом непосредственной оценки называют метод, когда значения линейной и угловой величин определяет непосредственно устройство прибора. В качестве приборов непосредственной оценки при контроле наружных и внутренних размеров при единичном и мелкосерийном производстве используются штангенциркули и штангенрейсмасы со стрелочным и цифровым отчетом; нутромеры, скобы с отсчстным устройством, контактные интерферометры; пружинные и рычажные измерительные головки. Для автоматизированного непосредственного контроля размеров применяются измерительные индуктивные и механотронные преобразователи линейных величин в электрические с регистрирующими устройствами. Измерение углов и конусов деталей выполняются делительными головками, автоколлиматорами, уровнями и специальными пневматическими приборами.
При контроле деталей в массовом и серийном производстве широко используются методы сравнений. Эти методы построены на сравнении измеряемых размеров детали с точной мерой, носителем которой являются стандартные предельные калибры и специальные приспособления. Так, в качестве калибров для контроля точности диаметра отверстий используют пробки, для контроля диаметра вала — скобы, для измерения углов — угломеры. По форме пробка выполнена в виде валика с фасками. На одном конце пробка имеет проходную часть, обозначенную ПР, а с другого — непроходную (НЕ). Размеры проходной и непроходной частей соответствуют предельным размерам отверстия. Поэтому при точном изготовлении отверстия один конец пробки в процессе измерения должен проходить в отверстие, а другой — нет. Методы сравнения позволяют применять приспособления, оснащенные датчиками и малогабаритными типовыми преобразователями, позволяющими проводить качественные измерения в автоматизированном режиме.
Во всех приведенных методах измерений погрешность измерений не должна превышать допустимую. Значения допустимых погрешностей при измерениях определены ГОСТ 8.051—81.
Точность формы деталей задается на чертежах значением допуска на предельное отклонение от номинальной геометрической правильной формы (прямолинейности, плоскостности, круглости, цилиндричности и т.п.). При изготовлении детали ее форма, как и размеры, получается с отклонением от номинальной. Для определения точности формы полученной детали пользуются понятием прилегающих поверхностей и профилей. За прилегающие поверхности (профили) принимают поверхности (профили) идеальной геометрической конфигурации (прямая, круг, плоскость и т.д.), проходящие вне материала детали, максимально приближенные к реальной поверхности.
Достарыңызбен бөлісу: | 
