Разработка технических решений повышения надежности и экологичности газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций 25. 00. 36 Геоэкология

жүктеу 2,16 Mb. бет 2/6 Дата 16.02.2020 өлшемі 2,16 Mb. #29201 түрі Автореферат

В третьем разделе диссертации подробно описаны предлагаемые решения и их технические описания с научным обоснованием применительно турбоагрегату ГТК-10-4 и касается только узлов, подвергнувшихся модернизации. 1. На всасе компрессора вместо обычного концевого лабиринт­ного уплотнения с закатными усиками установлено лабиринтно-винтовое уплотнение, выполненное в виде микрокомпрессора винтового типа. Установка уплотнения такого типа позволяет устранить подсос паров и капель масла в проточную часть компрессора через полость переднего подшипника без подачи запирающего воздуха на всас компрессора. 2. В обойме компрессора в местах, расположенных над рабо­чими лопатками 6-10-й ступеней, выполнены профильные кольце­вые проточки, в которые установлены чугунные вставки. Над каждым рабочим колесом установлено по 12 вставок, которые на разъеме обоймы крепятся стопорными шайбами. Указанные вставки позволяют обеспечить заданный ради­альный зазор между рабочими лопатками и обоймой при быстрых изменениях температурного состояния ротора и статора. 3. На нагнетании компрессора вместо концевого ступенчатого лабиринтного уплотнения установлено прямоточное уплотнение с металлокерамическими вставками. Данная конструкция уплотнения позволяет обеспечить ми­нимальные радиальные зазоры в уплотнении и применить вместо ступенчатого прямоточное уплотнение, не требующее подгонки в осевом направлении, а следовательно, увеличить экономичность и уменьшить трудоемкость изготовления компрессора, а также повы­сить ремонтопригодность агрегата. 4. В уплотнительную систему компрессора включен инжектор, предназначенный для отсоса протечек воздуха и газа из концевых уплотнений компрессора и турбины. Указанная конструкция позволяет с меньшими потерями от­водить протечки воздуха и газа из концевых уплотнений агрегата и не направлять их в машинный зал. 5. Существенную реконструкцию мы провели в камере сгорания (рисунок 2). Цель модернизации – увеличение надежности работы камеры сго­рания и улучшение экологических характеристик камеры (снижение концентрации оксидов азота в выхлопных газах). Для реализации микрофакельного сжигания топлива мы провели работы по изменению фронтового устройства, в основе рабочего процесса которых, положено поперечно-циркуляционное движение замкнутой системы торообразных вихрей за кольцевыми горелками-стабилизаторами, обтекаемыми струями с чередующейся круткой потока. Причем корпус и жаровая труба камеры сгорания осталась без изменения. 1 – патрубок подвода воздуха; 2 – модернизированная горелка; 3 – подвод топлива к дежурной горелке; 4 – жаровая труба; 5 – смеситель; 6 – выход из камеры сгорания; 7 – коллектор подвода топлива; 8 – запальное устройство; 9 – кожух; 10 – дежурная горелка; 11 – подвод топлива к модернизированной кольцевой горелке; 12 – кольцевая труба. Рисунок 2 – Продольный разрез камеры сгорания турбины ГТК-10-4 с модернизированным фронтовым устройством. Испытания модернизированной камеры сгорания ГТУ показали хорошие технико-экономические данные агрегатов. Эмиссионная характеристика кольцевой горелки со ВЗС приведена на рисунке 3, а сравнительные показатели с другими камерами сгорания приведены на рисунке 4. Рисунок 3 – Эмиссионная характеристика модернизированной кольцевой горелки □ – одноярусная горелка; Δ – струйно-стабилизаторная горелка; + – микрофакельное фронтовое устройство; ● – модернизированная горелка со встроенно-закрученными струями; ○ – двухярусная воздушная форсунка. Рисунок 4 – Зависимость образования выхода оксида азота для различных МФУ жүктеу 2,16 Mb. Достарыңызбен бөлісу:

©g.engime.org 2024
әкімшілігінің қараңыз