Против корнеотпрысковых сорняков

1. 
   СНиП 2.04.08-87 : (сб. норм и расценок на строительные работы : Газоснабжение). – М. : Госстрой СССР: ЦИТП Гострой СССР. – 1988 – 64 с.
   
2. 
   Стаскевич, Н. Л. Справочник по газоснабжению и использования газа / Н. Л. Стаскевич, Г. Н. Севернец, Д. Я. Вигдорчик. – Л. : Недра. – 1990. – 762 с.
   
3. 
   Калицун, В. И. Основы гидравлики и аэродинамики / В. И. Калицун, Е. В. Дроздов, А. С. Комаров, К. И. Чижик. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Стройиздат. – 2001. –296 с.
   
4. 
   Гордюхин, А. И. Газовые сети и установки: устройство и проектирование / А. И. Гордюхин. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Стройиздат. – 1978. – 383 стр.
   
5. 
   ГОСТ 21.106-78 (1995) СПДС Условные обозначения трубопроводов. – М. : Изд-во стандартов. – 1995.
   

Процессы хонингования и суперфиниширования при общности механизма абразивного воздействия имеют различие в системе поддержания контакта бруска с деталью. При хонинговании контакт замыкается кинематически, с помощью клиновой пары, жесткость системы прижима брусков высока, сила резания при наличии погрешностей формы заготовки непрерывно изменяется. При суперфинишировании с упругим (через пружину) поджимом бруска жесткость системы мала, а сила резания практически постоянна, независимо от формы заготовки, вследствие чего происходит незначительное исправление погрешностей формы. В настоящее время разработаны, и широко применяются конструкции суперфинишных головок с более жесткой гидравлической системой прижима бруска, которые значительно повышают производительность и точность обработки.

Процесс хонингования используют главным образом как способ обработки отверстий, а процесс суперфиниширования – для обработки наружных поверхностей. В настоящее время разработаны, и используются станки и головки для наружного хонингования и суперфиниширования внутренних поверхностей (например, дорожек качения наружных колец подшипников).

Хонингование применяется в основном, как окончательная операция обработки высокоточных отверстий в деталях и является более эффективной технологической операцией, чем притирка и полирование абразивными пастами и суспензиями. Как правило, хонингование производят после операций шлифования, растачивания, зенкерования, развертывания, протягивания; в некоторых случаях черновое хонингование заменяет операции шлифования. Диапазон размеров хонингуемых отверстий очень широк: диаметр от 5 до 500-800 мм, длина до 20 м. хонингованием обрабатывают сквозные и глухие цилиндрические отверстия с гладкой или прерывистой поверхностью (шпоночные пазы, кольцевые канавки), шлицевые отверстия, а также конические и некруглые отверстия в целях создания требуемого микрорельефа, для чего в хонинговальных головках имеются эластичные элементы системы прижима брусков. Хонингование часто используются для одновременной обработки нескольких соосных отверстий.

Хонингование получило широкое распространение в различных отраслях машиностроения при обработке гильз и блоков цилиндров двигателей, шатунов, зубчатых колес, цилиндров гидросистем и амортизаторов, деталей топливной аппаратуры, типа труб больших длин и диаметров и др. Существуют, и получили практическое применение такие разновидности хонингования, как сухое (без применения смазочно-охлаждающей жидкости) хонингование статоров электродви-гателей; электрохимическое хонингование отверстий большой длины; вибрационное хонингование, при котором хонинговальной головке или обрабатываемой детали сообщают дополнительно колебания частотой до 10-15 Гц и амплитудой 5-10 мм. В качестве примера обработки хонингованием наружных поверхностей можно привести процесс алмазного хонингования пакетов поршневых колец.

Суперфиниширование применяют в качестве финишной операции, в с основном при обработке наружных поверхностей деталей, эксплуатируемых в условиях трения, скольжения или качения; в ряде случаев суперфинишированием обрабатывают также внутренние и торцовые поверхности, например дорожки качения наружных колец радиальных и упорных подшипников качения. Как правило, суперфиниширование производят после операций шлифования, а для нетермообработанных деталей – после операций тонкого точения.

Широкое распространение суперфиниширование получило в производстве подшипников для доводки дорожек качения колец и роликов. В автомобильной и тракторной промышленности суперфинишированием обрабатывают шейки коленчатых и распределительных валов, поршневые пальцы, валы коробок передач, штоки амортизаторов. В станкостроении суперфинишируют шпиндели и пиноли, в других отраслях машиностроения – гладкие и ступенчатые валы, оси, роторы, калибры и другие детали.

Таким образом, хонингование и суперфиниширования представляют собой разновидности единого по своей физической сущности процесса обработки связанными закрепленными абразивными зернами, осуществляемого с помощью инструментов – брусков – при относительно низких скоростях и давлениях в условиях одновременного контакта всей рабочей поверхности инструмента с заготовкой.

Для Казахстана, в связи с быстрым развитием отраслей машиностроительного и в частности Нефтегазового машиностроения, возникла необходимость внедрения новых технологий и технологического оборудования по изготовлению машин и оборудования, конкурентно способных на внутреннем и внешнем рынках. Это, во-первых, оборудование и запасные части к буровым станкам, особенно российского и румынского производства, оборудование для компрессорных станций, запорной арматуры высокого давления и др. Значительная часть этого оборудования требует высококачественной обработки поверхностей, например: торсионные валы, втулки цилиндровые и штоки буровых насосов, клапана буровых насосов, шиберы и щеки задвижек высокого давления и др.

Таким образом, применение новых прогрессивных технологий хонингования и суперфиниширования деталей, выпускаемых на машиностроительных заводах Казахстана в соответствии с требованием технологических процессов, позволит выпускать продукцию высокого качества, способную конкурировать на рынке, особенно в преддверии вступления Казахстана во Всемирную Торговую Организацию (ВТО).

УДК 631. 354. 2.

В целях решения этой проблемы наиболее перспективным явилось создание двухбарабанных молотильно-сепарирующих устройств. У которых первый барабан вымолачивает крупное, спелое, а второй прочно сидящее зерно. Данный способ обмолота зерновых культур позволил выделить из хлебной массы до 50 % зерна крупной фракции под первым барабаном, снизить общее дробление на 6 %. Недостатком двухбарабанных молотильных устройств является малая сепарирующая способность деки первого барабана. Около 40 % вымолоченного зерна попадает под воздействие бичей второго барабана и частично повреждаются.

Другим существенным недостатком применение таких устройств является высокая степень измельчения соломы, что ухудшает сепарацию зерна. Созданные роторные молотильно-сепарирующие устройства по сравнению с классическими молотилками более компактны и меньше повреждают зерно. Но при уборке длинносоломистой, перепутанной хлебной массы возможны нарушения технологи-ческого процесса из-за жгутообразования и при уборке засоренных хлебов решетчатая поверхность подбарабанья залипается и неизбежны большие потери и дробление зерна.

На основании вышеизложенного ученые начали уходить от применения такого вида силового воздействия как удар. Разными авторами предлагались молотильные аппараты, основанные на сочетании различных видов силовых воздействий на хлебную массу, исключая ударные нагрузки.

Известно устройство для удаления костры из ленты волокнистого материала лубяных культур, содержащих пару приемных и выпускных мелко рифленых вальцев, транспортирующих льносырье, между которыми установлена пара перфорированных лопастных крыльчаток, осуществляющих для выделения костры чередующееся воздействие на льносырье.

Недостатком таких устройств является низкая сепарирующая способность одной пары перфорированных лопастных крыльчаток, обусловленная большой спутанностью ленты льносырья и малым временем воздействия на нее ввиду высокой скорости подачи.

Известно молотильно-сепарирующее устройство, включающее молотильный барабан, деку, приемный битер и две пары ярусно расположенных нижних и верхних вальцев с валами и рабочими элементами, при этом одноименные вальцы подпружинены относительно других. Это устройство предназначено для дифференцированного обмолота хлебной массы, т.е. улучшения качества обмолота [1].

Недостатком данного устройства является то, что зерно, выделенное в первой фазе обмолота не сепарируется, а проходит вместе с хлебной массой на вторую фазу и травмируется бильным молотильным аппаратом.

Известно молотильно-сепарирующее устройство, содержащее три пары ярусно расположенных нижних и верхних вальцов, причем одноименные вальцы подпружинены, рабочие элементы вальцов первой и второй пары смещены относительно друг друга на половину размера по ширине, а рабочие элементы вальцов третьей пары меньше такового размера рабочих элементов первой и второй пар. Устройство предназначено для предварительного обмолота хлебной массы [2].

Недостатком данного устройства является также плохая сепарирующая способность и травмирование зерна при окончательном домолоте хлебной массы бильным молотильным аппаратом зерноуборочного комбайна.

Поэтому нами предлагается новое молотильно-сепарирующее устройство (см. рисунок), устанавливаемое в наклонной камере серийного комбайна СК-5 «Нива», которое включает молотильный барабан 1, деку 2, приемный битер 9, вальцевый молотильный аппарат 6,7 и две пары 3 и 4 битеров. Вальцевый молотильный аппарат выполнен в виде двух пар расположенных друг над другом вальцев, причем один из вальцев пары подпружинен 8. Вальцы выполнены из последовательно расположенных на его валу конусных дисков, сопряженных основаниями друг с другом, а его вершины обращены в радиальном направлении от вала вальцев. За блоком вальцев установлены две пары битеров 3 и 4 в виде лопастных крыльчаток, две из которых находятся над потоком хлебной массы, а две другие – под ней. Причем лопасти крыльчаток битеров каждой пары смещены друг относительно друга на 90^о, а для предотвращения травмирования зерна при воздействии на хлебную массу их концы подогнуты по ходу вращения.

Молотильно-сепарирующее устройство работает следующим образом. Хлебная масса поступает на вальцы 6 и 7 молотильного аппарата, где при деформировании ее рабочими элементами вальцев в двух взаимно перпендикулярных плоскостях из нее вымолачивается часть наиболее ценного и спелого зерна. Затем хлебная масса подвергается чередующемуся воздействию лопастных крыльчаток двух пар 3 и 4 битеров и из нее сепарируется обмолоченное зерно на транспортную доску 5 комбайна, минуя бильный молотильный аппарат. После этого хлебная масса подается приемным битером 9 в молотильный аппарат 1, 2 для окончательного обмолота.