Частная технология комбикормового производства Астана 2007 г

173 
Таблица 51 - Производительность подготовительных линий от мощности 
комбикормового завода 
Наименование линии 
Для производства 
комбикормов, % 
Линия очистки и измельчения зернового сырья 
80 
Линия очистки мучнистого сырья 
40 
Линия очистки и измельчения кормовых продуктов 
пищевых производств, травяная мука 
30 
Линия очистки шротов 
20 
Линия подготовки минерального сырья 
7 
Линия подготовки жидких компонентов 
5 
Линия подготовки кормовых дрожжей 
15 
Линия отделения пленок у овса и ячменя 
15 
Линия подготовки кусковых и прессованных компонентов 
20 
Производительность каждой технологической линии определяли по 
следующей формуле 
100
Qa
Q
n

, (143) 
где 
Q
n
- производительность каждой технологической линии, т/сут; 
Q
-суточная 
производительность 
комбикормового 
завода, 
т/сут; 
а
- 
значение 
производительности каждой технологической линии в процентах от общей 
производительности завода, %. 
Часовая производительность каждой технологической линии 
определяется по следующей формуле 
21
100
.



a
Q
Q
п
ч
, (144)
где 
Q
чп 
- часовая производительность каждой технологической линии, т/ч; 
Q
-
суточная производительность комбикормового завода, т/сут. 
Расчет вели исходя из 21 час работы каждой линии в сутки. Потребное 
количество 
технологического 
оборудования, 
предусмотренного 
«Правилами организации и ведения технологического процесса 
производства комбикормов, белково-витаминных добавок, премиксов и 
карбамидного концентрата для каждой технологической линии 
определяется по следующей формуле 
м
п
ч
q
Q
n
.

, (145) 
где 
n 
- количество технологического оборудования, шт; 
Q
чп
- часовая 
производительность технологической линии, т/ч; 
q
м 
- часовая паспортная 
производительность технологического оборудования, т/ч . 

174 
Следующим этапом проектирования является определение потребного 
количества технологического оборудования на главной линии дозирования 
и смешивания.
Определим массу отдельных компонентов 
К
и
, которые должны быть 
размещены в бункерах над дозаторами по формуле
21
100




t
a
Q
K
и
, (146) 
где 
Q
– производительность комбикормового завода, т/сут; 
а
- количество 
компонентов, предусмотренных усредненным рецептом, %; 
t
- время 
бесперебойной работы линии дозирования и смешивания, ч.
Далее определим необходимую емкость и количество бункеров над 
дозаторами (1,5х1,5х4,8м) по формуле (141) для каждого вида сырья 
подлежащего дозированию. 
Полученные данные расчета заносим в табл. 52, в которой отмечается 
наличие потребного количества силосов над дозаторами, количество сырья 
поступающего на дозирование, тип применяемого дозатора в зависимости 
от количества сырья и т.д. 
Таблица 52 - Определение потребного количества силосов хранения сырья 
и готовой продукции 
Наименование сырья, 
входящего в усредненный 
рецепт 
К
оли
че
ств
о 
ком
пон
ен
тов
, %
К
оли
че
ств
о 
сы
рь
я,
г
од
. 
доз
иров
ан
ию
, т
Не
об
хо
ди
м
ая 
ем
кос
ть
си
лос
ов
, м
3
Количество 
силосов 
Расчет. Факт. 
Например, зерновое сырье и 
т.д. по графам 
Многокомпонентные весовые дозаторы в зависимости от емкости 
ковша имеют пределы взвешивания, которые указаны в научно-
технической документации или в краткой технической характеристики 
устройства.
Цикл взвешивания весовых дозаторов от 4 до 8 мин. Максимальное 
значение принимаем для дозаторов большей емкости и при дозировании 
трудносыпучих видов сырья. 
Производительность многокомпонентных весов и смесителя, 
определяется по формуле (кг/ч) 
24
3
,
1
1000
Q
q

, (147) 

175 
где
Q 
- суточная производительность завода, т/сут. 
Далее определим производительность многокомпонентных весов по 
формуле
t
l
q
60

, (148) 
где 
l
- предел взвешивания (грузоподъемность ковша), кг; 
t 
- цикл взвешивания 
кг/мин.
Вместо 
l
подставляют грузоподъемность весового ковша, которая 
бывает: 100; 200; 500; 1000; 2000 или 2500 кг. Цикл взвешивания весов 
грузоподъемностью до 1000 кг длится до 4 мин, а весов 
грузоподъемностью 2000 – 2500 до 6-8 мин. 
 
Σq=q
1
+ q
2
.
На основе суммарной производительности, проводим подбор 
многокомпонентных весов на линии дозирования и смешивания. По 
нормам технологического проектирования на главной линии дозирования 
проектируется три вида по грузоподъемности многокомпонентных весов. 
Для взвешивания премиксов и минерального сырья принимаем 
многокомпонентные весы с пределом взвешивания от 10 до 100 кг (типа 
6ДК-100). Для белково-витаминного сырья, отходов пищевых производств 
установили многокомпонентные весы с пределом взвешивания от 50 до 
500 кг (типа 5ДК-500); для зернового сырья и мучнистого сырья
многокомпонентные весы с пределом взвешивания 100-1000 кг (типа 16 
ДК-1000). 
Для получения однородности вырабатываемых комбикормов все 
компоненты после весовых дозаторов направляются в один порционный 
смеситель. С целью обеспечения нормальной работы линии дозирования и 
смешивания, подбор смесителя проводят с учетом, того, что время 
взвешивания должно соответствовать времени заполнения, смешивания и 
выпуска порции.
Далее производится подбор смесителя полностью обеспечивающего 
смешивание компонентов, поступающих с весов. Производительность 
смесителя определяется по формуле (147). 

жүктеу 5,31 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: